Rafał Mączka

• Odpowiedzialny za tworzenie planów produkcyjnych. Zarządzanie zespołem produkcyjnym. Tworzenie i zarządzanie budżetem. Analiza i monitorowanie rynku dostawców.
• Zarządzanie łańcuchem dostaw surowców produkcyjnych. Inicjowanie i koordynacja projektów modernizacyjno – restrukturyzacyjnych.
• Zarządzanie systemem bezpieczeństwa wg standardów ISRS (International Safety Rating System, DNV). Zarządzanie jakością wg normy ISO.

KLUCZOWE PROJEKTY/OSIĄGNIĘCIA
• Redukcja strat o 7% w pierwszym roku oraz ~ 3% w każdym kolejnym – analiza przepływu surowców oraz lokalizacja miejsc powstawania największych strat.
• Obniżenie kosztów o 15% w pierwszym roku oraz ~ 5% w każdym kolejnym roku – mapowanie procesu produkcyjnego oraz cyklu życia produktu.
• Wzrost liczby konfekcjonowanych olejów o 20% w pierwszym roku oraz ~ 5% w każdym kolejnym – analiza wydajności, przestojów, obciążenia i czasów przezbrojeń linii produkcyjnych jak również terminów dostępność poszczególnych produktów.
• Dostępność produktów na poziomie 90% oraz 3% błędnych wydań towaru – restrukturyzacja działu produkcyjnego, wyznaczenie zakresu obowiązków, zmiana hierarchii, wprowadzenie zasad obiegu dokumentów i informacji przy współpracy kierowników poszczególnych jednostek organizacyjnych.

• Prowadzenie negocjacji z potencjalnymi podwykonawcami. Monitorowanie realizacji założeń budżetowych.
• Koordynowanie prac podwykonawców, raportowanie postępów prac, nadzór nad obiegiem dokumentów. Zarządzanie bezpieczeństwem.

KLUCZOWE PROJEKTY/OSIAGNIĘCIA

• Redukcja kosztów o 25%, co daje oszczędności na poziomie ~100 000pln – renegocjowanie warunków, zmiana materiałów, współpraca z władzami gminy.
• Skrócenie czasu trwania projektu o dodatkowy miesiąc – analiza alternatywnych możliwości wykonania tej fazy.

• Tworzenie systemów treningowych (obsługa samolotów CASA oraz P# Orion).
• Zarządzanie zespołem inżynierów. Monitorowanie postępu prac zespołu projektowego, raportowanie. Omawianie wyników prac z centralą w Madrycie.

KLUCZOWE PROJEKTY/OSIĄGNIĘCIA
• Stworzenie systemu pozwalającego skrócić czas o ok 30%, co przekładało się na wcześniejsze uwolnienie płatności – analiza miejsc i przyczyn występowania wąskich gardeł w całym cyklu.
• Stworzenie listy minimalnych wymogów jakościowych pozwalających na zatwierdzenie wykonanych prac – analiza zatwierdzonych modułów, omówienie minimalnych wymogów jakościowych z przełożonymi w Polsce oraz Hiszpanii.
• Stworzenie i ciągłe rozwijanie bazy modeli 3D – analiza możliwości rozwiązania problemu, ścisła współpraca z inżynierami w Hiszpanii oraz przełożonymi

• Współpraca z innymi działami firmy w celu skutecznego rozwiązywania zagadnień natury technicznej, organizacyjnej oraz optymalizowania procesów.
• Sporządzanie i analizowanie raportów na podstawie danych produkcyjnych, a także aktualizowanie osiąganych wyników i wskaźników produkcyjnych w obowiązującym systemie
• Prowadzenie wymaganej dokumentacji produkcyjnej zgodnie ze standardem firmy.
• Zapewnienie terminowej realizacji zleceń produkcyjnych i dostaw. Zapewnienie stabilności pracy oraz właściwego stanu technicznego maszyn, urządzeń i oprogramowania w ramach działu.

KLUCZOWE PROJEKTY/OSIĄGNIĘCIA
• Redukcja ilości pracowników w dziale produkcji okien PCV 25% – przeorganizowanie systemu dostaw i magazynowania surowców produkcyjnych, stworzenie gniazd produkcyjnych.
• Obniżenie stocków magazynowych (kosztów), oraz braków surowców produkcyjnych do absolutnego minimum – wprowadzenie dostaw „right on time”, systemu FIFO na magazynie oraz systemu monitorowania ilości surowców.
• Zmniejszenie ilości odpadów produkcyjnych ~ 40% w przeciągu ok. 3 lat od wprowadzenia zmian – stworzenie systemu dostępności gotowych produktów dla klienta z zaznaczeniem czasu oczekiwania na poszczególne produkty.
• Skrócenie czasu przezbrojeń. W części przypadków nawet o 20 razy (z 20 min do 1 min) – stworzenie norm dotyczących procesu przezbrojeń maszyn, reorganizacja stanowisk pracy.
• Redukcja czasu przestoju maszyn do napraw planowych, przestoje nieplanowe ograniczone do kilkuminutowych akcji serwisowych – wprowadzenie systemu monitorowania stanu technicznego maszyn oraz napraw prewencyjnych.