Maciej Stanny

• Head of production area – assembly plant, painting line and logo printing (full plant);
• Head of production - aluminium casting: gravity, low pressure, melting, sand cores production, heat treatment, cutting and decorring, finishing, X-ray and liquid penetrant, internal logistic
• Reports to: General Country Manager
• Responsibility for:
o fulfilment of all operation KPI´s: productivity, OEE, scrap, PPM, operation cost,
o production capacity and its effective utilization
o Cost optimization like: manpower: direct indirect, auxiliary, variable maintenance and repairs, contracted works, utilities, rental, sundry production costs
o budget preparation and cost optimisation,
o local and central investment (CAPEX) preparation and execution
o business plan preparation and execution
o Implementation of lean manufacturing, Kaizen and TPM principles,
o Supervision of compliance with Quality, Environment & Safety standards,
o coordination and planning for foundry training plan
o technology and process engineering / technical preparation of production - start-up of new projects into the series phase
• Plant headcount: 32 indirect structure, 350 direct structure (Plant 2)
• Plant headcount: 45 indirect structure, 340 direct structure (max 473), validation laboratory (Plant 1)
Customer responsibility area: Daimler, AMG, BMW, R&R, Porsche, JLR, Audi, Tesla, Stellantis: Alfa Romeo, Kia, Hyundai, Magna
Customers responsibility area: Daimler, BMW, R&R, Porsche, JLR, AMG, Audi, Tesla, FCA, Alfa Romeo, Kia Hyundai, Ferrari, RSA, Aston Martin, Brembo internal plants: Italy Poland

District Ostrava-City, Czech Republic
• zarządzanie działem jakości wraz z laboratorium, 54 pracowników w dziale, zakład 1400 pracowników:
• Struktura działu:
→ Koordynatorzy Jakości: Klientów, Dostawców, Odlewni, Montażu, Systemu, Laboratorium
→ Inżynierowie Jakości Klienta
→ Inżynierowie Jakości Procesu
→ Inżynierowie Jakości Dostawców
→ Inspektorzy Jakości Procesu
→ Inspektorzy Jakości Dostawców
• raportowanie do:
→ General Country Manager,
→ Global Quality Division Director
Główne obowiązki:
• reprezentowanie organizacji podczas globalnych przeglądów jakościowych
• reprezentowanie organizacji podczas wizyt oraz auditów klientów
• inicjowanie i nadzór nad generalnymi planami działań doskonalących
• budowanie oraz nadzór na budżetem działu jakości
• analiza kosztów złej jakości dla poszczególnych wydziałów produkcyjnych oraz inicjowanie działań korygujących w tych obszarach
• przegląd i raportowanie wyników jakościowych zakładu
• nadzór nad systemem jakości i właściwym funkcjonowaniem procesów produkcyjnych,
• wdrażanie i przegląd specyficznych wymagań klienta
• optymalizacja procedur jakościowych
• optymalizacja kosztów jakościowych oraz produkcji
• koordynacja i planowanie auditów wewnętrznych i zewnętrznych
• nadzorowanie procesów związanych z kontrolą jakości w organizacji
• optymalizacja kontroli wejściowej
• kooperacja z dostawcami wew. grupy

• zarządzanie działem jakości i laboratorium: 81 pracowników, zakład 2000 pracowników:
• Struktura działu:
→ Kierownicy ds. Jakości Klienta (4 osoby)
→ Kierownik ds. Zapewnienia Jakości
→ Kierownik ds. Ciągłego Doskonalenia
→ Kierownik Laboratorium
→ Inżynierowie Jakości Klienta
→ Inżynierowie Jakości Procesu
→ Inżynier Systemu Jakości
→ Inżynierowie Jakości Dostawcy
→ Liderzy Działu Jakości,
→ Inspektorzy Jakości
→ Asystent Kierownika Działu Jakości
• raportowanie do:
→ Zarząd Olsa Group
→ General Plant Manager,
→ Vice President of Quality
Główne obowiązki:
• reprezentowanie organizacji podczas globalnych przeglądów jakościowych
• reprezentowanie organizacji podczas wizyt oraz auditów klientów
• inicjowanie i nadzór nad generalnymi planami działań doskonalących
• nadzór na budżetem działu jakości
• analiza kosztów złej jakości dla poszczególnych wydziałów produkcyjnych oraz inicjowanie działań korygujących w tych obszarach
• przegląd i raportowanie wyników jakościowych zakładu
• nadzór nad systemem jakości i właściwym funkcjonowaniem procesów produkcyjnych,
• wdrażanie i przegląd specyficznych wymagań klienta
• optymalizacja procedur jakościowych
• optymalizacja kosztów jakościowych oraz produkcji
• koordynacja i planowanie auditów wewnętrznych i zewnętrznych
• nadzorowanie procesów związanych z kontrolą jakości w organizacji
• optymalizacja kontroli wejściowej
• kooperacja z dostawcami wew. grupy

• zarządzanie działem jakości i laboratorium: 57 pracowników (zakład łącznie 2000 pracowników) w tym:
→ Kierownik Laboratorium (od września 2016)
→ Inżynierowie Jakości - projekt (od września 2016)
→ Liderzy Działu Jakości,
→ Inżynierowie Jakości - produkcja seryjna
→Technicy Jakości,ds. produkcji,
→ Inspektorzy Jakości - kontrola wejściowa,
→ Inzynierowie Systemu Jakości,
→ Inżynieorwie Jakości ds. gwarancji,
→ Technicy Jakości ds. dostawców
• raportowanie do:
→ Zarząd U-Shin Japonia - siedziba główna,
→ Vice Executive General Manager Quality Assurance Division
→ Product Line Quality Director,
→ General Plant Manager,
→ Product Group Manager,
• reprezentowanie organizacji podczas globalnych przeglądów jakościowych
• reprezentowanie organizacji podczas wizyt oraz auditów klientów
• nadzór na budżetem działu jakości
• wdrażanie i koordyncja "Back to the Standard Committee" w kooperacji z Dyrektorem Operacyjnym
• analiza kosztów złej jakości dla poszczególnych wydziałów produkcyjnych
• przegląd wyników jakościowych zakładu
• nadzór nad systemem jakości i właściwym funkcjonowaniem procesów produkcyjnych,
• wdrażanie i przegląd specyficznych wymagań klienta
• optymalizacja procedur jakościowych
• optymalizacja kosztów jakościowych oraz produkcji
• koordynacja i planowanie auditów wewnętrznych i zewnętrznych
• nadzorowanie procesów związanych z kontrolą jakości w organizacji
• optymalizacja kontroli wejściowej
• kooperacja z dostawcami wew. grupy

Od lipca 2013 pełniący obowiązki Quality Manager’a
• zarządzanie działem jakości: 12 osób (specjaliści ds. jakości, dział SQE, kontrolerzy jakości, metrologia
• zarządzanie zespołami odpowiedzialnymi za jakość w projektach: Opel, Fiat, Chrysler, Toyota, Renault
• raportowanie do Global Quality Manager’a i Zarządu
• reprezentowanie zakładu podczas globalnych przeglądów jakościowych
• przegląd wyników jakościowych zakładu
• nadzór nad systemem jakości i właściwym funkcjonowaniem procesów produkcyjnych,
• wdrażanie i przegląd specyficznych wymagań klienta
• optymalizacja procedur jakościowych
• optymalizacja kosztów jakościowych oraz produkcji
• koordynacja i planowanie auditów wewnętrznych i zewnętrznych
• nadzorowanie procesów związanych z kontrolą jakości w organizacji

Inżynier jakości- Quality Engineer/ Quality Planist odpowiedzialny za jakość w projekcie Opel Cascada, Główne obowiązki:
•Kontakt z klientem odnośnie:
- zatwierdzenia produktu PPAP;
- ustalenia standardów jakościowych;
- bieżących problemów jakościowych;
• Współpraca z działem SQE pracującym przy projekcie;
• Kompletacja oraz przedkładanie dokumentacji do klienta: wymagania, normy, przekazywanie ich do Zakładu;
• Kontakt z Działem Projektowym odnośnie jakości projektu;
• Reprezentowanie firmy podczas telekonferencji, wizyt i audytów klienta;
• Współpraca z pionem produkcyjny firmy w zakresie zapewnienia jakości projektu oraz rozwiązywania problemów jakościowych

• Koordynacja działań związanych z zatwierdzeniem komponentów na poziomie Magna Car Top Systems
• wsparcie zespołu projektowego w zakresie jakościowym;
• Zgłaszanie reklamacji do dostawców oraz ocena działań wprowadzanych w ich następstwie;
• Prowadzenie auditów dostawców oraz ocena działań w ich następstwie;
• Prowadzenie oceny obecnych oraz potencjalnych dostawców w oparciu o wymagania jakościowe oraz przekazywanie wiedzy o wymogach i procedurach jakościowych Magna Car Top Systems
• Kooperacja na poziomie dostawca a pozostałe działy zakładu:
- zakupy
- projekt
- logistyka
- dział technologiczny

• Kontrola i rozwój nowych produktów dla przemysłu samochodowego oraz elektrotechnicznego pod względem jakościowym
• Bezpośrednia komunikacja z klientem:
- automotive: Magna CTS, Nexteer, Delphi, BWI, Hutchinson, Trelleborg, Cooper Standard Automotive, Autoneum, ASK,
- electrotechnic: Rockwell Automation, Johnson Electric,
• kompleksowy nadzór nad procesem reklamacji
• Przygotowywanie i walidacja PPAP-ów,
• Przygotowanie oraz aktualizacja IMDS dla produktów firmy
• APQP
• bieżąca współpraca z działem zakupów oraz projektowym w celu optymalizacji kosztów produkcji
• Rozwiązywanie problemów jakościowych na etapie projektu, wdrożenia i startu seryjnej produkcji
• Analiza kosztów jakości
• Tworzenie list kontrolnych charakterystyk specjalnych dla dostawców
• Prowadzenie auditów procesów produkcyjnych
• Tworzenie i przeglądy PFMEA
• Nadzór nad tworzeniem oraz aktualizacją Planów kontroli oraz instrukcji stanowiskowych
• Praca w systemie: Covisint
• Koordynacja wdrożenie systemu MINITAB

• rozwiązywanie bieżących problemów jakościowych
• audity procesów produkcyjnych
• przygotowanie do auditów ISO TS oraz korporacyjnych
• przeprowadzanie analiza defektów: Pareto
• kontrola braków: analiza kosztów i strat
• SPC
• QRQC linii produkcyjnych
• analizy PDCA/FTA, 5Why
• przeglądy PFMEA
• tworzenie i aktualizacja instrukcji stanowiskowych oraz wizualizacji
• praca w systemie SAP