Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Proponuję wprowadzenie zasady - podczas przestuju grzyb wcisnięty, przed pracą operator go wyciąąga.
Jeśli chodzi o remonty i konserwacje, to sugeruję zastosowanie systemów Lockout/tagout. Wtedy nikt nie ruszy zabezpieczonej maszyny.

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Rafał Hazubski:
Panowie, zaciekawiła mnie Wasza dyskusja, chciałbym wrócić do tematu. Co w przypadku gdy wciśnięcie grzybka awaryjnego, maszyna dalej pozostaje w ruchu - pod wpływem swojej bezwładności?

O ile stwarza dalszy ruch stwarza zagrozenie - zatrzymanie hamulcem, lub inne NATYCHMIASTOWE.
Pamietajmy jednak o zapisie z rozporzadzenia - zastosowanie zabezpieczenia NIE MOZE STWARZAC DODATKOWEGO ZAGROZENIA.
Az sie przypominaja "wzorcowe" zdjecia dostosowania maszyny do wymagan minimalnych - szlifierka tarczowa z grzybem "awaryjnym". Albo to zwykly stop (zatrzymanie z wybiegiem), albo jego zastosowanie stwarza dodatkowe zagrozenie (rozpekniecie nagle zatrzymanej tarczy szlifierskiej).

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Paweł B.:
Proponuję wprowadzenie zasady - podczas przestuju grzyb wcisnięty, przed pracą operator go wyciąąga.

Jak znam zycie, leniwy operator po tygodniu sobie odpusci.
Co do lock-outu, to na operatorow bez wyobrazni jedynym rozwiazaniem jest inteligentny pracownik UR - jak wyciagne bezpieczniki, to operator nic nie zrobi. Niestety, czasem trzeba pracowac na zalaczonym sterowaniu* - ew. drugi pracownik do pilnowania?

* wiem, wiem, NALEZY UNIKAC - nie zawsze sie da. I nie mowie tu o naciskach typu "jak pan to na ruchu zrobi, to nam produktywnosc nie spadnie o 10%"...

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Zbigniew Krukowski:

* wiem, wiem, NALEZY UNIKAC - nie zawsze sie da. I nie mowie tu o naciskach typu "jak pan to na ruchu zrobi, to nam produktywnosc nie spadnie o 10%"...

Zapewne znana jest wszystkim tablica ostrzegawcza z hasłem "nie naprawiaj maszyny w biegu bo będziesz d**** podcierał łokciem"... do mnie osobiście ona bardzo przemawia ;)Grzegorz Suleja edytował(a) ten post dnia 17.12.10 o godzinie 00:15

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

witam,

czy jest jakis przepis lub norma która określałaby co ile należy sprawdzać wyłącznik bezpieczeństwa przez użytkownika maszyny ??

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

hmmm... DTR maszyny lub instrukcja stanowiska pracy... tam mogą być zapisy w tym temacie... ale jeśli chodzi o przepisy prawne i normy to chyba nie ma takiego wymogu... (ma skutecznie działać ;-) i tyle)

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

dobra praktyka nakazywałaby żeby każdy przed rozpoczęciem zmiany sprawdził, że to najważniejsze zabezpieczenie na maszynie, działa. Tak jak każdy z nas nie chciałby upewniać się że w jego aucie hamulce działają na 10 m przed czerwonym.
polecam to zawrzeć w instrukcji stanowiskowej i upewnić się że operator umie maszynę po takim teście uruchomić.

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

>Piotr Rusikiewicz:
>witam,
>
>czy jest jakis przepis lub norma która określałaby co ile >należy sprawdzać wyłącznik bezpieczeństwa przez użytkownika >maszyny ??

>Jacek Macioła :
>hmmm... DTR maszyny lub instrukcja stanowiska pracy... tam mogą >być zapisy w tym
>temacie... ale jeśli chodzi o przepisy prawne i normy to chyba nie >ma takiego wymogu... (ma
>skutecznie działać ;-) i tyle)

Niestety Panowie częściowo macie rację a częściowo jesteście w błędzie.
Przejdę do sedna.
Maszyny wyprodukowane przed wejściem w życie "Ustawy o systemie oceny zgodności" i konkretnych dyrektyw maszynowych, podlegają tzw. dyrektywie narzędziowej określającej wymagania minimalne. Jeśli chodzi o takie maszyny to nie jest nigdzie określone czy urządzenia bezpieczeństwa takie jak przycisk stopu awaryjnego powinny być testowane w jakichś odstępach czasu. Tu najlepiej po po prostu było by zastosować się do dobrze sprawdzonych zasad inżynierskich, natomiast ja bym nie przesadzał z koniecznością codziennego sprawdzania "grzyba".

Jesli chodzi o aktualnie produkowane maszyny, podlegające dyrektywie maszynowej 2006/42/WE jest już niestety inaczej.
Dyrektywa maszynowa jest dokumentem tzw. nowego podejścia, które zakłada istnienie obligatoryjnych przepisów prawnych i nieobligatoryjnych szczegółowych przepisów prawno-technicznych jakimi są normy zharmonizwane z daną dyrektywą.

W praktyce jednak uzuskanie domniemania zgodności najłatwiejsze jest po przez wykorzystanie odpowiednich norm zharmonozowanych, choć dobór tych norm przez producenta może być swobodny. normy zharmoniz. dzielą się na 3 grupy, A, B i C, w skrócie normy A dotyczą ogólnego bezpieczeńsytwa B, określonych zagrożeń i urządzęń ochronnych, C okreslonych typów maszyn.
W przypadku masyn wymienionych w IV załączniku dyrektywy 2006/42/WE istnieje konieczność zastosowania norm zharmonizowanych (w tym ściśle określonych norm typu C) lub certyfikacja przez jednostkę notyfikowaną (w przypadku kiedy producent nie wykonał urządzenia zgodnie z normami zharmonizowanymi, ma możliwość uzyskania domniemania zgodności przy współudziale JN).

Ale przejdzmy do sedna.
Nasz nieszczęsny grzyb, spełnia określoną funkcję bezpieczeńsowa (funkcja bezpieczeństwa jest pojęciem z normy ISO 13849 lub IEC 62061).
Grzybek pełni funkcje zatrzymania, w momencie aktywacji przycisku oraz niedopuszczenia do niespodziewanego uruchomienia (do momentu deaktywacji i odpowiedniego resetu, o czym szczegółowo mówi norma ISO 13849 oraz ISO 1037).
Tu jest pewien dylemat, bowiem wg dzisiejszej wiedzy grzybek bezpieczeństwa nie stanowi doskonałego zabezpieczenia. Jak faceta wciągnie między tryby, to i tak nie zdąży zareagować.
Dlatego tutaj toczy się duża dyskusja czy wyłącznik bezpieczeństwa spełnia tak naprawdę w ogóle jakąkolwiek funkcję bezpieczeństwa. Ale przyjmnijmy że spełnia.
Układ sterowania odpwoedzialny za realizację danej funkcji bezpieczeństwa musi być odpowiednio zaprojektowany. Do końca 2011 obowiązywała przejściowo stara norma określająca kategorie bezpieczeństwa (EN 954), aktualnie obowiązuje ISO 13849 w zakresie układów elektrycznych, mechanicznych, pneumatycznych i hydraulicznych która wprowadza pojęcie PL, oraz 62061 w zakresie układów elektrycznych która wprowadza pojęcie SIL.

Postaram się w wielkim skrócie i ogólnie bo to jest temat rzeka. Norma 954 była normą stricte detrministyczną, nie brała pod uwagę zużycia elementów sterowania. Nowe normy to normy deterministyczno-probablistyczne, które zakładają zużycie się elementów układu sterowania - wprowadzają m.in. parametr taki jak MTTFd czyli średnic czas do uszkodzenia niebezpiecznego. Oprócz MTTFd wprowadzają jeszcze 2 parametry określające w przybliżeniu podatność układu na uszkodzenia (DC - pokrycie diagnostyczne i CCF - dla układów dwukanałowych usterki powodowane współną przyczyną).
Zbierając wszystkie te parametry "do kupy" w wyniku otrzymujemy PL (performance level). PL podzielony jest na 5 przedziałów, a, b, c, d i e. PL to nic innego jak określony przedział PFHd czyli prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia niebezpiecznego na godzinę.
I teraz tak, Panowie, skoro zakładamy zużycie się elementów układu sterowania (takich jak krańcówki, styczniki i wszystkie inne podzespoły ukłądu sterowania), trzeba założyć okresową ich wymianę.
Norma ISO 13849 dokładnie mówi jakie informacje powinny zostać umieszczone w instrukcji maszyny. Konkretnie w IM powinny znaleść się m.in. następujące informacje: kategoria bezp. (mówiąca o strukturze systemu), PL układu sterowania, czas i częstotliwość testów, konserwacji, postępowanie mające na celu wykluczenie błędów, informacje związane z kategorią, wykaz elementów układu sterowania,oraz czas życia elementów (tzw. mission time) po którym należy dany element wymienić, przy czym mission time powinien znaleźć się w instrukcji w przypadku gdy jest on krótszy niż 20 lat (przy czym tu mogę się mylić - najlepiej jest każdorazowo podawać taką informację nawet jak mission time wyjdzie dłuższy niż 20 lat).
To są bardzo istotne sprawy jeśli chodzi o bardziej skomplikowane układy bezpieczeństwa, np. z kurtynami świetlnymi, skanerami itd. które wymagają okresowej konserwacji i czyszczenia.
Bardzo ważne jest też podanie informacji o podzespołach wykorzystanych w układzie sterowania, bowiem głupia wymiana stycznika którego MTTFd będzie dajmy na to o połowe niższy, albo np. będzie to stycznik który nie ma mechanicznie połączonych styków pomocniczych NC, wtedy stracimy wymagany PL, a co za tym idzie w takim przypadku użytkownik spowoduje wzrost ryzyka na maszynie przez co zgodnie z prawem stanie się producentem danego urządzenia, z wszelkimi obowiązkami i konsekwencjami z tego wynikającymi.

Dlatego Panowie, powinniście zadbać (sprawdzić) aby konkretne informacje znalazły się w IM...Łukasz Seremak edytował(a) ten post dnia 15.07.12 o godzinie 18:22

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Może kilka uwag jeśli chodzi o temat wątku:
Przycisk awaryjny czy jak go nazywacie grzybek (ze wg na kształt) ma służyć bezpieczeństwu pracownika posługującego się maszyną - czyli w momencie nastąpienia np widocznej awarii zauważenia iż operatorowi dzieje się krzywda czy w momencie złego nastawu maszyny można wdusić przycisk awaryjny.




Przycisk awaryjny nie służy do wyłączenia czy załączenia maszyny !!!! Dobrze wykonana instalacja bezpieczyństwa powinna po wciśnięciu przyciska awaryjnego rónocześnie rozłączać maszyne (starych maszynach tej funkcji nie ma dotyczy to tylko maszyn z systemami sterownikowymi).

Jeśli natomiast idzie o kwestie zabezpieczenia w momencie pracy mechanika każda maszynna winna być zabezpieczona w tzw wyłącznik główny z możliwością zakładania blokad (kłódek) w momencie wyłączenia mechanik zakłada swoją kłódke - dobre rozwiązania mają nawet możliwość założenia 2-3 kłódek np poprzez dodotkową blokade przez np brygadziste.





oraz winien powiesić tabliczkę "naprawa maszyny" lub np taką




zachowanie podstawowych czynności nie doprowadzi do uszkodzenia zaróno maszyny jak i nie doprowadzi do wypadku.

W jednym z zakładów przemysłowych wciśnięcie przycisku awaryjnego bez potrzeby było karane !!! Główny automatyk ustawił na sterowniku blokade i bez jego hasła maszyna nie mogła być załączona ponownie - automatyk sprawdzał przyczyne wypisywał odpowiedni protokół i na tej bazie była ocena czynu !!

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Postaram się wypowiedź Pana Dariusza, ponieważ może ona wprowadzać w błąd w2 kilku bardzo istotnych kwestiach.

Dariusz D.:
Może kilka uwag jeśli chodzi o temat wątku:
Przycisk awaryjny czy jak go nazywacie grzybek (ze wg na kształt) ma służyć bezpieczeństwu pracownika posługującego się maszyną - czyli w momencie nastąpienia np widocznej awarii zauważenia iż operatorowi dzieje się krzywda czy w momencie złego nastawu maszyny można wdusić przycisk awaryjny.

Zgadza się, po przez wciśnięcie przycisku awaryjnego realizujemy "funkcje bezpieczeństwa", a właściwie dwie funkcje polegającą na zatrzymaniu awaryjnym oraz niedopuszczeniu do niespodziewanego uruchomienia (do momentu kiedy przycisk jest aktywny).

Definicja:
Funkcja bezpieczeństwa to każda funkcja której utrata spowoduje natychmiastowy wzrost ryzyka. To termin z dyrektywy maszynowej a właściwie z norm z nią zharmonizowanych.

Przycisk awaryjny nie służy do wyłączenia czy załączenia maszyny !!!! Dobrze wykonana instalacja bezpieczyństwa powinna po wciśnięciu przyciska awaryjnego rónocześnie rozłączać maszyne (starych maszynach tej funkcji nie ma dotyczy to tylko maszyn z systemami sterownikowymi).

Tutaj pisze Pan po pierwsze zbyt ogólnie, po drugie krótko mówiąc generalnie nie ma Pan racji.

Po pierwsze ma Pan racje że należy rozgraniczyć maszyny stare, i nowe, ale nie ma tu żadnego znaczenia czy urządzenie ma sterowanie mikroprocesorowe (PLC) czy stycznikowe.
Decydują tutaj przepisy prawne, czyli dyrektywy unijne (wprowadzone do polskiego ustawodawstwa stosownymi ustawami lub rozporządzeniami Ministra Gospodarki).
W skrócie - nowe maszyny podlegają "wymaganiom zasadniczym" które znajdują się w aktualnej dyrektywie maszynowej (na dzień dzisiejszy 2006/42/WE), a stare czyli te które były wyprodukowane przed wejściem w życie unijnych dyrektyw i ustawy o oznakowaniu CE, podlegają mniej rygorystycznym "wymaganiom minimalnym" które znajdują się w aktualnej dyrektywie narzędziowej.
Rodzaj sterowania nie ma tu żadnego znaczenia, poza tym dyrektywa narzędziowa wymaga również w wielu przypadkach aby na maszynie zainstalowane były (lub doinstalowane w celu doprowadzenia maszyny do wymagań minimalnych) wyłączniki awaryjne!
Użytkownik maszyny jest odpowiedzialny każdorazowo spełnienia wymagań minimalnych. Żadna maszyna która tych wymagań nie spełnia nie ma prawa pracować na terenie EOG (Europejskiego Obszaru Gospodarczego) - nowa maszyna spełniając wymagania zasadnicze spełnia również w oczywisty sposób wymagania minimalne.

Jeśli chodzi o sposób realizacji funkcji bezpieczeństwa to może być ona zrealizowana tak jak pan pisze po przez rozłączenie maszyny - a konkretnie odcięcia zasilania do wszystkich napędów lub całej maszyny - wtedy urządzenie będzie realizowało zatrzymanie w kategorii 0 - polegające właśnie na odcięciu zasilania, ale są jeszcze inne kategorie zatrzymania tj. 1 i 2 - kategoria zatrzymania 1 to zatrzymanie z dynamicznym wyhamowaniema następnie odcięcie zasilania, a kategoria 2 to zatrzymanie z dynamicznym wyhamowaniem i utrzymanie bezpiecznej prędkości....
Jak widać ostatnie dwie kategorie są niemożliwe do zrealizowania po przez zwykłe odcięcie napędu, a w kategorii 2 wręcz przeciwnie zasilanie nalezy podtrzymać.

Jest wiele maszyn w których funkcja bezpieczeństwa polega właśnie na podtrzymaniu energii - np. w maszynach do podnoszenia kiedy ryzyko stanowi skumulowana energia potencjalna (element o danej masie podniesiony na jakąś wysokość), czy np. przy sterowaniu pneumatycznym czy hydraulicznym gdzie bardzo często trzeba zachować "dopływ" energii do układu - i niekoniecznie musi to być energia elektryczna.

O tym jak w nowej maszynie ma być zrealizowana funkcja bezpieczeństwa polegająca na zatrzymaniu awaryjnym decyduje konstruktor i projektant układu sterowania (układ sterowania to nie tylko elektryka ale również mechanika, hydraulika czy pneumatyka), opierając się na normie ISO 13849-1, lub ew EN 62061 któa dotyczy tylko układów elektrycznych.
Tak że zatrzymanie awaryjne to nie tylko sam "grzybek" ale również układ wykonawczy, a często i układ logiczny (np. przekaźnik bezpieczeństwa) oraz inne elementy składowe.
Cały taki układ powinien zapewniać określony PL (Poziom zapewnienia bezpieczeństwa) zgodnie z normą ISO 13849-1, który określony jest przy pomocy grafu ryzyka przez konstruktora/projektanta ukłądu sterowania, lub zaczerpnięty jest z odpowiedniej normy zharmonizopwanej typu C. Norma ISO 13849-1 nakłada również konieczność umieszczenia stosownych informacji o ukłądzie bezpieczeństwa w instrukcji obsługi i to właśnie tej instrukcji pracownicy UR i osoby dokonujące napraw i konserwacji powinni się trzymać!
Należy pamiętać że użytkowanie zgodne z przeznaczeniem, to użytkowanie zgodnie z zapisami instrukcji obsługi - co dotyczy każdego trybu pracy tj. zwykłej pracy, kalibracji, konserwacji itd.
Tu nie ma miejsca na samowolke. Inna sprawa że konstruktor powinien wziąć pod uwagę podczas projektowania (a konkretniej podczas analizy i oceny ryzyka) możliwe do przewidzenia użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem, ale to inna bajka i nie zwalnia to operatora czy mechanika z odpowiedzialności za swoje zdrowie i życie.

Jeśli natomiast idzie o kwestie zabezpieczenia w momencie pracy mechanika każda maszynna winna być zabezpieczona w tzw wyłącznik główny z możliwością zakładania blokad (kłódek) w momencie wyłączenia mechanik zakłada swoją kłódke - dobre rozwiązania mają nawet możliwość założenia 2-3 kłódek np poprzez dodotkową blokade przez np brygadziste.
oraz winien powiesić tabliczkę "naprawa maszyny" lub np taką

Nie istnieją żadne przepisy które nakazywały by zastosowanie konkretnych (czyli np tych wymienionych przez Pana) środków bezpieczeństwa.

Konstruktor podczas analizy ryzyka musi przewidzieć możliwe tryby pracy maszyny - czyli np. normalną pracę, konserwację, kalibrację itd. Maszyna powinna mieć możliwość przełączania w odpowiednie tryby pracy. Przełączanie między trybami pracy jest w rozumieniu norm funkcją bezpieczeństwa, która może być zrealizowana np przez układ sterowania jak to opisywałem wyżej. Od układu realizującego taką funkcję wymaga się właśnie odpowiednich parametrów.
Ale oczywiście takie zabezpieczenie nie musi być zrealizowane przez ukłąd sterowania - może być to zrealizowane przez zwykłą np. przez założenie kłódki na wyłącznik główny tak jak pan pisze.
Piktogramy zawsze są dodatkowym środkiem bezpieczeństwa który warto stosować, ale one są ostatnim etapem zabezpieczeń, bo w najmniejszym stopniu redukują ryzyko.

Układy bezpieczeństwa służące do zabezpieczenia ludzi dokonujących napraw czy konserwacji mogą być oczywiście o wiele bardziej wyrafinowane, począwszy od "urządzeń blokujących" sprzężonych z osłonami (tj. krańcówek bezpieczeństwa zainstalowanych na osłonach które np. zatrzymają niebezpieczne częsci maszyny), na kurtynach, skanerach laserowych, matach naciskowych czy specjalnych przycisków 3 stopniowych skończywszy oraz układach logicznych i wykonawczych, zatrzymujących (lub podtrzymujących) odpowiednie napędy.
Ciekawym zabezpieczeniem do tego celu jest też np specjalny sytem kluczy dostępowych (często wielopziomowych)- jdziała to tak że aby wyjąć kluczyk do jakiejś osłony trzeba najpierw otworzyćspecjalny zamek przy szafie sterującej co unieruchamia urządzenie - zamknąc ten zamek można dopiero kiedy wszystkie klucze do osłon znajdują się na swoim miejscu.
O zainstalowaniu takich środków każdorazowo decyduje konstruktor na podstawie analizy ryzyka, a obsługa powinna wiedzieć jak te urządzenia funkcjonują, a wiedzę to czerpie z instrukcji obsługi.

zachowanie podstawowych czynności nie doprowadzi do uszkodzenia zaróno maszyny jak i nie doprowadzi do wypadku.

Nie zawsze, jak pisałem wyżej, dlatego czasem trzba zastosować bardziej wyrafinowane środki.

W jednym z zakładów przemysłowych wciśnięcie przycisku awaryjnego bez potrzeby było karane !!! Główny automatyk ustawił na sterowniku blokade i bez jego hasła maszyna nie mogła być załączona ponownie - automatyk sprawdzał przyczyne wypisywał odpowiedni protokół i na tej bazie była ocena czynu

Pytanie czy przycisk do zatrzymania awaryjnego może służyć do celów serwisowych wcale nie jest takie jasne.
Układ zatrzymania awaryjnego który spełnia funkcje zatrzymania i niedopuszczenia do samoczynnego uruchomienia z odpowiednio wysokim parametrem PL jest naprawdę bezpieczny a prawdopodobieństwo "niezadziałania" tego układu przy PL na poziomie "e" wynosi mniej niż 10^-9 na godzine, a zatem jest praktycznie niemożliwe, co daje bardzo wysoki poziom bezpieczeństwa.
Problem takiego wyłącznika jest jednak błachy - ktoś może go w każdej chwili nieświadomie deaktywować - szczególnie jeśli nie ma możliwości obserwowania całej strefy niebezpiecznej, a to rodzi ryzyko i powoduje że konstruktor powinien stosować inne metody.

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Panie Łukaszu nie dokońca się z Panem z gadzam co do kwestii bezpieczeństwa !!
1. dyrektywy dyrektywami i nimi trzeba się podpierać aby działać w zgodzie z zasadami bezpieczeństwa ale jak Pan wie są to ogólnikowe dyrektywy a kwestia bezpieczeństwa na stanowisku pracy jest często regulowana dodatkowymi procedurami w zakłądach pracy

2. Grzybek nie spełnia 100% kwestii zabezpieczenia przed ponownym załączeniem maszyny jego funkcja to krótkotrwałe (czasowe) wyłączenie maszyny z pracy !!! Często po odblokowaniu grzybka maszyna poniewnie się załącza ponieważ grzyb nie był zsynchronizowany z wyłącznikiem głównym maszyny !!! Mowa w wątku jest konkretnie o przycisku awaryjnym czyli nie móimy tu o zabezpieczeniach termicznych, przeciażeniowych czy np zabezpieczeniach przekaźnikowych (czujnik przelewowy, termostaty itp).

3. Pisze Pan że konstruktor decyduje o bezpieczeństwie ale tak jak już Pan wspomniał w głownej mierze bazujac na dyrektywach często klient sam dodatkowo ustala jakie mają być dodatkowe zabezpieczenia maszyny (np przycisk awaryjny poza maszyną w miejscu szybko dostępnym przez innych pracowników) i takowe ustalenia bezpieczeństwa ustala się indywidualnie w instrukcjach/procedurach.

4. Nie pisałem iż przycisk służył do celów serwisowych tylko do celów awaryjnego wyłączenia a co za tym idzie przytoczony przeze mnie przykład obostrzeniowy z jednego z zakładów pokazywał iż celowym było kontrolowanie wyłączania maszyny. Jeśli idzie na tomiast o kwestie serwisową to pisałem iż celowym byłoby stosowanie WYŁĄCZNIKA GŁÓWNEGO (krzywkowego/pakietowego/kompaktowego) z możliwością zakłądania blokady na niego po odłaczeniu maszyny z pracy !!! - w tej kwestii też dyrektywy nie pomogą tylko odpowiednie procedury w zakłądach pracy ( jak np. w Elektrowniach Warszawskich przy konserwacji suwnic są zakładane na wyłącznik 2 kłodki - 1. przez serwisanta, 2. przez szefa wydziału - gdzie serwisant po ukończeniu pracy ściąga swoją kłodke infomuje szefa wydziału i ten dopiero sprawdza wykonanie, stan bezpieczeństwa i ściąga swoje zabezpieczenie)

5. Pisze Pan że na tabliczki nie ma dyrektyw oczywiście ale zdrowy rozsądek i widoczna informacja to w kwestii utrzymania ruchu bardzo ważna sprawa więc po raz kolejny pisze kwestie bezpieczeństwa to nie tylko DYREKTYWY ale w głównej mierze PROCEDURY ZAKŁADOWE co do stanowiska pracy !!!

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Dariusz D.:
Panie Łukaszu nie dokońca się z Panem z gadzam co do kwestii bezpieczeństwa !!
1. dyrektywy dyrektywami i nimi trzeba się podpierać aby działać w zgodzie z zasadami bezpieczeństwa ale jak Pan wie są to ogólnikowe dyrektywy a kwestia bezpieczeństwa na stanowisku pracy jest często regulowana dodatkowymi procedurami w zakłądach pracy

Oczywiście dyrektywy są często dość ogólne. Ale same dyrektywy to tylko część przepisów.
Unia Europejska a właściwie Europejski Obszar Gospodarczy, już kilkanaście lat temu wprowadziła w życie system tzw. nowego podejścia i globalnego podejścia (new approach i global approach).

Generalnie działa to na takiej zasadzie że dyrektywy są obligatoryjnymi przepisami (same dyrektywy nie są aktem obowiązującym w polsce ale państwa członkowskie zobowiązane są do wprowadzenia dyrektyw w życie odpowiednimi ustawami - ewentualnie rozporządzeniami).

Poza obligatoryjnymi dyrektywami mamy nieobligatoyjne normy zharmonizowane (z określonymi dyrektywami).
Normy zharmonizowane to takie normy których zastosowanie daje domniemanie zgodności z określonymi dyrektywami.
Mamy 3 typy norm zharmonizowanych A - bardzoej ogólne kwestie bezpieczeństwa, B1 i B2 - Normy opisujące określone zagrożenia oraz urządzenia ochronne oraz C normy opisujące zasady bezpieczeństwa w odniesieniu do konkretnych maszyn.

Sama dyrektywa nic nam nie daje. Jeśli producent nei zastosuje się do norm zharmonizowanych, to sam bierze na siebie odpowiedzialność udowodnienia zgodności z dyrektywą maszynową - co może być często bardzo trudne.

Dlatego właśnie najrozsądniejszym rozwiązaniem jest zastosowanie odpowiednich norm.
Dla większości maszyn istnieją normy typu C, które bardzo dokładnie opisują w jaki sposób należy projektować maszyny aby były bezpieczne, zawierają dokładną analizę zargożeń.

2. Grzybek nie spełnia 100% kwestii zabezpieczenia przed ponownym załączeniem maszyny jego funkcja to krótkotrwałe (czasowe) wyłączenie maszyny z pracy !!! Często po odblokowaniu grzybka maszyna poniewnie się załącza ponieważ grzyb nie był zsynchronizowany z wyłącznikiem głównym maszyny !!!

Przycisk zatrzymania awaryjnego powinien być zaprojektowany zgodnie z normami:
- PN-EN 60204-1- Bezpieczeństwo maszyn -- Wyposażenie elektryczne maszyn -- Część 1: Wymagania ogólne
- PN-EN ISO 13849-1:2008 - Bezpieczeństwo maszyn -- Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem -- Część 1: Ogólne zasady projektowania
PN-EN 1037+A1:2010 - Bezpieczeństwo maszyn -- Zapobieganie niespodziewanemu uruchomieniu

Zgodnie z w/w normami system zatrzymania awaryjnego spełnia dwie funkcje bezpieczeństwa:
- zatrzymanie awaryjne (po wciśnięciu przycisku)
- niedopuszczenie do ponownego uruchomienia (do momentu kiedy przycisk pozostaje wciśnięty)

Jeśli chodzi o nowe maszyny to maszyna nie ma prawa samoczynnie załączyć się po odblokowaniu grzybka!!! - patrz norma EN 1037.
Jeśli maszyna załącza się automatycznie po deaktywacji przycisku awaryjnego to znaczy że nie spełnia wymagań zasadniczych, i nie powinna mieć znaku CE bo nie jest wystarczająco bezpieczna...

W przypadku starych maszyn też tak nie powinno być aczkolwiek może być różnie... dyrektywy narzędziowej szczegółowo nie znam bo nie jest to w kręgu moich zainteresowań, więc tutaj się nie wypowiem, być może wymagania minimalne (które znajdują się w dyrektywie narzędziowej) dopuszczają taką możliwość - teoretycznie jest to możliwe przy starych układach sterowania.

wątku jest konkretnie o przycisku awaryjnym czyli nie móimy tu o zabezpieczeniach termicznych, przeciażeniowych czy np zabezpieczeniach przekaźnikowych (czujnik przelewowy, termostaty itp).

Takie zabezpieczenia również spełniają funkcje bezpieczeństwa - które często mogą chronić właśnie osoby dokonujące napraw itp.

3. Pisze Pan że konstruktor decyduje o bezpieczeństwie ale tak jak już Pan wspomniał w głownej mierze bazujac na dyrektywach często klient sam dodatkowo ustala jakie mają być dodatkowe zabezpieczenia maszyny (np przycisk awaryjny poza maszyną w miejscu szybko dostępnym przez innych pracowników) i takowe ustalenia bezpieczeństwa ustala się indywidualnie w instrukcjach/procedurach.

Zgadza się klient ma prawo, a nawet powinien na etapie negocjacji kontraktu wymagać przestrzegania pewnych procedur. Przede wszystkim powinien wymagać aby producent zastosował odpowiednie normy zharmonizowane. Dodatkowe przepisy określone np. w wewnętrznych procedurach korporacyjnych mogą być zastosowane - pod warunkiem że są zgodne z dyrektywą maszynową i innymi dyrektywami pod które maszyna podlega.

Dyrektywa maszynowa nakłada na konstruktora obowiązek przeprowadzenia oceny zagrożeń i analizy ryzyka. Na podstawie tego konstruktor podejmuje odpowiednie kroki w celu zminimalizowania ryzyka. Normy zharmonizowane typu C najczęściej bezpośrednio określają kategorie bezpieczeństwa czy wymagany poziom PL który określa nam jak bezpieczny ma być układ sterowania.

Innymi słowy - maszyna po prostu musi być co najmniej tak bezpieczna jak nakazują to przepisy prawa. Oczywiście może być bardziej jeśli klient tego wymaga.

4. Nie pisałem iż przycisk służył do celów serwisowych tylko do celów awaryjnego wyłączenia a co za tym idzie przytoczony przeze mnie przykład obostrzeniowy z jednego z zakładów pokazywał iż celowym było kontrolowanie wyłączania maszyny. Jeśli idzie na tomiast o kwestie serwisową to pisałem iż celowym byłoby stosowanie WYŁĄCZNIKA GŁÓWNEGO (krzywkowego/pakietowego/kompaktowego) z możliwością zakłądania blokady na niego po odłaczeniu maszyny z pracy !!! - w tej kwestii też dyrektywy nie pomogą tylko odpowiednie procedury w zakłądach pracy ( jak np. w Elektrowniach Warszawskich przy konserwacji suwnic są zakładane na wyłącznik 2 kłodki - 1. przez serwisanta, 2. przez szefa wydziału - gdzie serwisant po ukończeniu pracy ściąga swoją kłodke infomuje szefa wydziału i ten dopiero sprawdza wykonanie, stan bezpieczeństwa i ściąga swoje zabezpieczenie)

Zgadza się, a ja napisałem że takie zabezpieczenie jest jak najbardziej dobre.
Co nie znaczy że nie można zabezpieczyć maszyny w inny sposób...

5. Pisze Pan że na tabliczki nie ma dyrektyw oczywiście ale zdrowy rozsądek i widoczna informacja to w kwestii utrzymania ruchu bardzo ważna sprawa więc po raz kolejny pisze kwestie bezpieczeństwa to nie tylko DYREKTYWY ale w głównej mierze PROCEDURY ZAKŁADOWE co do stanowiska pracy !!!

Niedokładnie tak napisałem.
Redukcja ryzyka zgodnie z normą:
PN-EN ISO 12100:2011 Bezpieczeństwo maszyn -- Ogólne zasady projektowania -- Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka.
czyli podstawową normą typy A
polega na zastosowaniu tzw. triady bezpieczeństwa która polega na eliminowaniu ryzyka kolejno po przez następujące środki:
1. zastosowanie odpowiednich rozwiązań konstrukcyjnych redukujących ryzyko
2. zastosowanie środków technicznych które redukują ryzyko tj. środków mechanicznych takich jak osłony itp. oraz środków związanych z układem sterowania.
3. informacja o ryzyku resztkowym po przez zastosowanie piktogramów oraz informacji w instrukcji obsługi oraz oczywiście odpowiednich szkoleń dla obsługi itd.

Norma ISO 12100 to jedna z najważniejszych norm która daje domniemanie zgodności z dyrektywą maszynową - właściwie obligatoryjna dla każdego konstruktora.

A zatem dyrektywa maszynowa wręcz nakłada obowiązek stosowania piktogramów.
Aczkolwiek ich znaczenie jest (w porównaniu z innymi metodami redukcji ryzyka) niewielkie - natomiast informują one o ryzyku resztkowym.
Informacja o ryzyku resztkowym (w tym informacja o konieczności zastosowania środków ochrony indywidualnej) jest obligatoryjna bo na jej podstawie użytkownik opracowuje instrukcje stanowiskowe.

Konstruktora przede wszystkim obowiązują przepisy prawne! Wewnętrzne procedury zakładowe mogą mieć znaczenie tylko wtedy kiedy użytkownik maszyny odpowiednio wcześniej zastrzegł sobie to w kontrakcie.

Dyrektywy tak naprawdę skonstruowane są tak że maszyny które będą z nimi zgodne w 100%, są naprawdę bezpieczne. A ryzyko które mogą powodować jest dokładnie obliczone (wg odpowiednich norm) i określone w postacie poziomu zapewnienia bezpieczeństwa PL lub poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa SIL, co bezpośrednio przekłada się na zakres współczynnika PFHd czyli prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia niebezpiecznego na godzinę.

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

o widzę Panie Łukaszu że teraz sie zgadzamy :P chociaż pamietajmy o tym że gro maszyn przychodzi do Polski z zagranicy i je obowiązuje tylko dyrektywa europejska. Jak sam Pan pisał przepisy Polskie są bardziej rygorytyczne i aby odpowiednio się temu dostosowac winno się takową importowaną maszynę dostosować do nasyzch potrzeb. Tak samo się sprawa winna mieć do maszyn "starych" eksploatowanych od lat i w momencie modernizacji winno być dostosowanie do obecnych "minimalnych" nałożonych przez normy stadardów bezpieczeństwa.

Temat: Przycisk awaryjny - awaria czy czynnosci operatorskie

Panie Darku, pisałem o uzyskaniu zgodności po przez zastosowanie norm zharmonizowanych. Normy zharmonizowane to normy europejskie - obowiązują wszędzie tam gdzie dyrektywa maszynowa (i inne dyrektywy).

Polskie przepisy = przepisy europejskie. Dla urządzeń które podlegają pod CE nie ma w Polsce innych przepisów w zakresie bezpieczeństwa.
Maszyna zbudowana w Polsce może byc użytkowana bez problemów w innych krajach UE i odwrotnie....

Dyrektywy i normy zharmonizowane są właśnie po to aby ujednolicić prawo na terenie całego Europejskiego Obszaru Gospodarczego - mają na celu umożliwienie swobodnego przepływu towarów... ale tu już daleko odeszliśmy od tematu wątku ;)