GoldenLine
Zaloguj się

konto usunięte

Temat: Taichi Ohno

Witam
Pogłebiając wiedzę o "drodze Toyoty" odnoszę wrażenie, że logistyka powstała własnie w tej firmie...i za sprawą świetnego specjalisty Toyoty Taichi Ohno, który m.in.kazał młodym pracownikom stać cały dzień w kole narysowanym kredą i przyglądać się procesom produkcji (Genchi Genbutsu);) Będąc wykładowcą tak też czasem tłumaczę słuchaczom - prawdziwa logistyka powstała w Toyocie. Co sądzicie, czy to nie przesada?:)
pozdr.
Link do wypowiedziLink
Marcin C.

Marcin C. Specjalista WCM

Temat: Taichi Ohno

Czy ja wiem, czy to taka przesada. Niektórzy czasem mogli by sie zaczymać i popserwować procesy produkcyjne. W tedy napewno dostrzegli by jakieś "muda". A tak wszyscy wykonuja wuczone czynności nie zwracając uwagi że robią coś źle.
Link do wypowiedziLink

konto usunięte

Temat: Taichi Ohno

Szukam informacji na temat Togoo Sugiyama i opisu zastosowanej przez niego "Listy rzeczy mniej inżynieryjnych". Możecie mi w tej sprawie pomóc ?

Pozdrawiam
Link do wypowiedziLink
Konrad Gurbała

Konrad Gurbała It's more fun to be
a pirate than to
join the navy

Temat: Taichi Ohno

Artur Kiner:
Witam
Pogłebiając wiedzę o "drodze Toyoty" odnoszę wrażenie, że logistyka powstała własnie w tej firmie...i za sprawą świetnego specjalisty Toyoty Taichi Ohno, który m.in.kazał młodym pracownikom stać cały dzień w kole narysowanym kredą i przyglądać się procesom produkcji (Genchi Genbutsu);) Będąc wykładowcą tak też czasem tłumaczę słuchaczom - prawdziwa logistyka powstała w Toyocie. Co sądzicie, czy to nie przesada?:)
pozdr.

Logistyka w ujeciu JIT - owszem, ale "cała logistyka" to już trochę przesada.
Zresztą, jak dowodzi praktyka, prawdziwy JIT ma 5% firm, które stosują Lean, które reprezentują 0,5% wszystkich firm ;-)
A widziałeś działanie tego systemu w praktyce, czy znasz poki co jedynie z opisów ?
Pozdrawiam,
Konrad
Link do wypowiedziLink

konto usunięte

Temat: Taichi Ohno

No niestety znam jedynie z opisów:(
Pozdrawiam
Link do wypowiedziLink
Dawid Skowronek

Dawid Skowronek QMS Manager, ALSTOM
Konstal S.A.

Temat: Taichi Ohno

W mojej opini, a jak również z tego co wiem z historii logistyka wywodzi się z wojska...
Pozdrawiam
Link do wypowiedziLink
Konrad Gurbała

Konrad Gurbała It's more fun to be
a pirate than to
join the navy

Temat: Taichi Ohno

Artur Kiner:
No niestety znam jedynie z opisów:(
Pozdrawiam

Polecam w takim razie odwiedzenie któregos z dolnoslaskich zakładów Toyoty lub którejś z sasiadujacych firm (np. Faurecia JIT w Wałbrzychu).
Pozdrawiam,
Konrad
Link do wypowiedziLink

konto usunięte

Temat: Taichi Ohno

Powołując się na informacje zawarte w "Koncepcja struktury organizacji procesowej" str. 108 i w "Drodze Toyoty", wynika że przy procesie redukcji kosztów w Toyocie, dużą rolę odegrał Shigeo Shingo i jego 7 grup czynności nie dodających wartości. Interesujące jest także to, że w książce "Kaizen Gemba" jest ten sam podział ale już wg. Ohno.

Być może autoramii logistyki są: Sakichi Toyoda, Kaiichiro Toyoda, Shigeo Shingo i Taiichi Ohno.
Link do wypowiedziLink
Andrzej Góralczyk

Andrzej Góralczyk Poprawiam
przedsiębiorstwa.
Właściciel portalu
Dyrekcja.pl

Temat: Taichi Ohno

Logistyka wywodzi się rzeczywiście z wojska.

A 7 muda produkcyjnych - wtajemniczeni mówią, że autorem jest Ohno, natomiast Shingo przypisywał sobie nie tylko to, ale też inne nie swoje pomysły.
Link do wypowiedziLink

konto usunięte

Temat: Taichi Ohno

Skoro logistyka wywodzi się z wojska, to jakie narzędzia logistyczne są tam wykorzystywane bądź były? Czy nie macie wrażenia, że słowo logistyka to teraz popularna nazwa zastępująca słowo - organizowanie?
Link do wypowiedziLink
Andrzej Góralczyk

Andrzej Góralczyk Poprawiam
przedsiębiorstwa.
Właściciel portalu
Dyrekcja.pl

Temat: Taichi Ohno

Logistyka to sztuka dostarczania (z tą definicją nie zgadzają się niektórzy uczeni z PW, od dawna kłócą się ze mną :)).

Zadaniem logistyki wojskowej najdawniej było zapewnienie dostępności środków bojowych, wyposażenia itd. oraz ich niezawodności w czasie operacji wojskowych. Narzędzia są opisane w wielu standardach militarnych.

Logiczną konsekwencją tych zadań było przeniesienie niektórych narzędzi logistyki wojskowej do systemów produkcyjnych, najpierw do utrzymania maszyn i urządzeń (zwało się to też utrzymanie ruchu).

Jednakże zadania logistyki wojskowej ewoluowały asymilując podejścia ekonomiki inżynierskiej, gdyż zapewnienie wysokiej niezawodności było szalenie kosztowne. Stąd takie podejścia, jak utrzymanie planowe, a potem zapobiegawcze - Preventive Maintenance.

W latach 1970-tych w japońskich fabrykach wykorzystano doświadczenia amerykańskie dotyczące zarządzania operacyjnego (słynny kurs TWI a także Management Training Program masowo realizowane w USA i Japonii) i technikami Praktycznej Inżynierii Przemysłowej opracowano szereg technik (np. SMED) oraz doprowadzono do integracji i totalizacji Productive Maintenance. Productive Maintenance to rozwinięcie Preventive Maintenance ale do zastosowań specyficznie przemysłowych (w wojsku nie nadaje się). Powstał TPM, wchłonięty przez System Produkcyjny Toyoty, a ściślej - przez japońską wersję TQM. W latach 1990, Japończycy dołączyli do 2 wersji TPM-u podejścia TQC, dzięki zapoznaniu się z doświadczeniami polskimi (sic!).

W tzw. międzyczasie logistyka produkcji i łańcucha dostaw oddzieliła się dalej od wojskowej, gdyż cele wojskowej dalej przeewulowały - teraz jej celem jest utrzymanie zdolności działania optymalnym kosztem.

Natomiast logistyka Toyoty - zapewnienie płynnego przepływu materiału nie ma wiele wspólnego z logistyką wojskową. Najpierw technologia grupowa (gniazda produkcyjne, dziś centra obróbcze, apogeum w latach 1970), potem wykorzystanie opracowanej przez Seichi Toyota heijunki i idącej za tym specyficznej automatyzacji, plus SMED plus zastosowanie małych maszyn oraz mistrzostwo w jakości - te elementy umożliwiły powstanie systemu produkcji komórkowej z przepływem część po części (one-piece flow). Jednak dojście do tego zabrało ok. 45 lat...Andrzej Góralczyk edytował(a) ten post dnia 16.10.08 o godzinie 23:33
Link do wypowiedziLink
Sławomir Ś.

Sławomir Ś. Plant Manager,
Certified Master
Black Belt in Six
Sigma a...

Temat: Taichi Ohno

Andrzej Góralczyk:
W latach 1990,
Japończycy dołączyli do 2 wersji TPM-u podejścia TQC, dzięki zapoznaniu się z doświadczeniami polskimi (sic!).

Panie Andrzeju,
ale Pan mnie zafrasowal! Czy moglby Pan byc tak uprzejmy i rozwinac ten watek?
pozdrawiam
Link do wypowiedziLink
Henryk M.

Henryk M. Project Management /
Lean Management /
Systems Engineering

Temat: Taichi Ohno

Sławomir Świtek:
Andrzej Góralczyk:
W latach 1990,
Japończycy dołączyli do 2 wersji TPM-u podejścia TQC, dzięki zapoznaniu się z doświadczeniami polskimi (sic!).

Panie Andrzeju,
ale Pan mnie zafrasowal! Czy moglby Pan byc tak uprzejmy i rozwinac ten watek?
pozdrawiam

Ja również jestem (bardzo) zainteresowany jakąś "success story" na temat polskiego wkładu w doskonalenie, którym japońscy mistrzowie tak sie zachwycili.

Pozdrawiam
Link do wypowiedziLink
Andrzej Góralczyk

Andrzej Góralczyk Poprawiam
przedsiębiorstwa.
Właściciel portalu
Dyrekcja.pl

Temat: Taichi Ohno

Chodzi o drobny element, ale ważny z punktu widzenia kosztów utrzymania.

W 1996 albo 1997 r. (nie pamiętam) przyjechała do Polski duża delegacja z Japan Institute of Plant Maintenance, z wizytą nieoficjalną, z pierwszym dyrektorem instytutu (i głównym autorem pierwszego standardu TPM z 1971 r.). W składzie delegacji byli także wysocy przedstawiciele kilku przedsiębiorstw, m. in. prezes Kayaba Industries.

A wtedy my w Polsce nie mieliśmy wdrożonych narzędzi Praktycznej Inżynierii Przemysłowej, gdyż Ruch Produktywności koncentrował się na narzędziach statystycznej stabilizacji procesów, co dawało wsparcie rodzącemu się ruchowi ISO 2000. No więc w polskich fabrykach nowoczesne utrzymanie ruchu rozwijało się w oparciu o techniki SPC i ewentualnie niektóre 7 Nowych Narzędzi TQC.

W jednej z warszawskich fabryk wymyślono prostą i dzisiaj oczywistą rzecz, mianowicie klasyfikację maszyn w oparciu o analizę Pareto całkowitych kosztów i strat z tytułu awarii. Maszyny podzielono na 6 kategorii i na tej podstawie ustalono priorytety obsługi - pierwszeństwo dla maszyn najbardziej krytycznych ze względu na to kryterium. No i oczywiście specjalne plany obsługi dla maszyn najbardziej krytycznych, z zapasem części zamiennych, specjalnie przygotowaną ekipą mechaników itd.

To proste rozwiązanie "jednym skokiem" doprowadziło do redukcji kosztów/strat o 80%.

No więc eksperci japońscy pracujący w Polskim Centrum Produktywności zaaranżowali wizytę wspomnianej delegacji japońskiej w tej fabryce, w programie wizyta na hali produkcyjnej a potem regularne seminarium menedżerskie.

Zabawna historyjka związana z tą wizytą: goście weszli na halę prosto z autokaru i... pobrudzili fabrykę :) zostawiając ślady butów na lśniącej jak lustro podłodze. W fabryce z obróbką mechaniczną! W tamtych latach w Polsce! :)

A priorytyzacja maszyn wg wspomnianej prostej techniki weszła na stałe do drugiego standardu TPM.

Nazwy tej warszawskiej fabryki nie podaję, gdyż jest państwowa (!) i jej menedżment ma do tej pory przeciwników wiele mogących. Ale kto chce może się domyślić...
Link do wypowiedziLink
Radosław Drzewiecki

Radosław Drzewiecki PARTNER ZARZĄDZAJĄCY
LEANPASSION SP. Z
O.O.

Temat: Taichi Ohno

Witam,

świetna historia. Więcej takich. Taka jak z ksiązki Womacka i Jonesa. Takie historie właśnie wciągają czytelnika w lean thinking.

Pozdrawiam serdecznie,

Radek
Andrzej Góralczyk:
Chodzi o drobny element, ale ważny z punktu widzenia kosztów utrzymania.

W 1996 albo 1997 r. (nie pamiętam) przyjechała do Polski duża delegacja z Japan Institute of Plant Maintenance, z wizytą nieoficjalną, z pierwszym dyrektorem instytutu (i głównym autorem pierwszego standardu TPM z 1971 r.). W składzie delegacji byli także wysocy przedstawiciele kilku przedsiębiorstw, m. in. prezes Kayaba Industries.

A wtedy my w Polsce nie mieliśmy wdrożonych narzędzi Praktycznej Inżynierii Przemysłowej, gdyż Ruch Produktywności koncentrował się na narzędziach statystycznej stabilizacji procesów, co dawało wsparcie rodzącemu się ruchowi ISO 2000. No więc w polskich fabrykach nowoczesne utrzymanie ruchu rozwijało się w oparciu o techniki SPC i ewentualnie niektóre 7 Nowych Narzędzi TQC.

W jednej z warszawskich fabryk wymyślono prostą i dzisiaj oczywistą rzecz, mianowicie klasyfikację maszyn w oparciu o analizę Pareto całkowitych kosztów i strat z tytułu awarii. Maszyny podzielono na 6 kategorii i na tej podstawie ustalono priorytety obsługi - pierwszeństwo dla maszyn najbardziej krytycznych ze względu na to kryterium. No i oczywiście specjalne plany obsługi dla maszyn najbardziej krytycznych, z zapasem części zamiennych, specjalnie przygotowaną ekipą mechaników itd.

To proste rozwiązanie "jednym skokiem" doprowadziło do redukcji kosztów/strat o 80%.

No więc eksperci japońscy pracujący w Polskim Centrum Produktywności zaaranżowali wizytę wspomnianej delegacji japońskiej w tej fabryce, w programie wizyta na hali produkcyjnej a potem regularne seminarium menedżerskie.

Zabawna historyjka związana z tą wizytą: goście weszli na halę prosto z autokaru i... pobrudzili fabrykę :) zostawiając ślady butów na lśniącej jak lustro podłodze. W fabryce z obróbką mechaniczną! W tamtych latach w Polsce! :)

A priorytyzacja maszyn wg wspomnianej prostej techniki weszła na stałe do drugiego standardu TPM.

Nazwy tej warszawskiej fabryki nie podaję, gdyż jest państwowa (!) i jej menedżment ma do tej pory przeciwników wiele mogących. Ale kto chce może się domyślić...
Link do wypowiedziLink
« Wróć do tematów
Odpowiedz

Podobne tematy





Wyślij zaproszenie do
Anuluj