Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Witam,

ciekawe zagadnienie - dot. prewencyjnego utrzymania ruchu narzędzia. Firma X w związku z powtarzającymi się problemami z brakiem jakości u klienta Z, wprowadza sortowanie (kontrola wizualna). Dla przykładowego detalu - dane zebrane są już za okres ok. 2 lat (ok. 1.2 miliona przesortowanych detali !!! ). Z obserwacji wynika, że defekt pojawia się w ilości ok. 10 000 ppm, następnie przez pewien czas 0 ppm, potem 5000 ppm, 14 000 ppm, potem 0, potem znowu 2000ppm, potem 0, potem 12500ppm itd. itd. Świadomość jakościowa zapobiegania, a nie kontroli, a raczej jej brak, niestety powoduje to, iż dla Zarządu firmy działanie sprowadza się do utrzymywania sortowania, reagowania na niezgodność i naprawy narzędzia - i tu cytując "gdyż jest to tylko naprawa określonego punktu Y w narzędziu, nie wymagająca żadnej analizy". Dodatkowa informacja - ze względu na dużą ilość reklamacji - firma zdecydowała się na wprowadzenie sortowania na ok. 3/4 produktów wysyłanych do klienta Z. W efekcie sytuacja stwarza błędne koło, w którym pracownicy produkcji przestają zwracać uwagę na jakość, "bo i tak znajdą na sortowaniu", a Zarząd nie wyciąga wniosków ukierunkowanych na definicję odpowiednich standardów prewencji w UR.

I teraz pytania:
- czy spotkaliście podobne przypadki?
- czy istnieje metodologia, specjalnie dedykowana do analizy standardów UR i definicji m.in. standardowej częstotliwości przeglądów narzędzia? Nawet aplikując standardowe narzędzia rozwiązywania problemów (np. Ishikawa, 5 WHY) - jak obsłużyć ten "ogrom" danych z każdego dnia produkcji?
- w ilości 3/4 produkcji sortowanej - jak tym rozsądnie zarządzać? Reagowanie na każdą (KAŻDĄ!) wykrytą niezgodność, analizy, próby, opracowanie standardów - z pewnością przekracza możliwości niejednej firmy pod kątem personelu zarządzającego... Pareto? OK - ale za jaki okres? I czy wtedy przypadkiem nie stracimy z oczu nagłych "wyskoków" w ppm, które świadczą o dużym problemie, ale i z których możemy wiele się nauczyć?

Z góry dziękuję za wypowiedzi!

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Problem wydaje się ciekawy i cykliczny.
Ja w takich sytuacjach rozpoczynam od przejścia po procesie i przyglądania się pracy. Rozmawiam z operatorami tak aby mieć jakieś pojęcie o procesie. Robię zdjęcia procesu i wadliwych wyrobów. Potem na 1-2 godziny zbieram ludzi z procesu (operatorów na poziomie podstawowym). Burza mózgów dotycząca przyczyn, multigłosowanie (wybór przyczyn podstawowych). Potem działania korygujące do tych przyczyn podstawowych i wdrożenie. Jeżeli z jakiś względów to jest niemożliwe to zabieram operatorów i wspólnie idziemy przez proces wtedy zazwyczaj oni coś zauważają, co jest przyczynkiem do dalszego działania. I tak w kółko. Być może to jest trywialne, ale działa. Na pewno spotkasz się z opiniami, że pracownicy nic nie potrafią wymyślić, czy z oporem samych operatorów. Wtedy konsekwentnie realizuj plan a zdziwisz się efektami.

Ogrom danych "obrobisz" statystycznie, ale do tego trzeba mieć jakąś hipotezę innymi słowy musisz znać proces i mieć jakieś przypuszczenia. Może się okazać, że wszystkie dane które dotychczas firma zbiera są nieprzydatne i trzeba zebrać swoje własne. Tutaj odsyłam cię do DMAIC z SixSigma.

Życzę powodzenie.

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Zgadzam się z tym co napisał Marcin.
Dodam:
1.Ishikawa i 5Why - oczywiście można użyć. Również w formie dużego arkusza wiszącego na hali, do takich spotkań jak opisał Marcin. Można to wpleść w jakąś formę bieżących działań korygujących takich jak QRQC.
2.Koniecznie Pareto błędów i braków dla ustalenia dominujących. Można brać do niego dane z różnych okresów.
3.Przypisanie wad do "winowajców" czyli do stanowisk, które generują brakowość, a potem ustalenie jak zabezpieczyć te stanowiska.
4.Uodpowiedzialnienie pracowników produkcji za zwalnianą przez nich jakość. Czyli zdjęcie odpowiedzialności za jakość z tego "firewalla".
5.Przeanalizowanie utrzymania narzędzi, czyli jak działa sekwencja: monitorowanie stanu narzędzia - zlecenia naprawy - odbiór i sprawdzenie po naprawie - monitorowanie stanu narzędzia.

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Sebastian S.:
ciekawe zagadnienie - .. (ok. 1.2 miliona przesortowanych detali !!! ) .. W efekcie sytuacja stwarza błędne koło, ..

To typowe jak brakuje identyfikacji, identyfikowalności. Wygląda to tak jakby wszyscy pracowali dobrze za wyjątkiem kilku?, jednego? "orła". Jak na hali jest "akcja" to przez chwilę pracują/-e dobrze, a za chwilę z powrotem powrót do totalnego olewania wszystkiego i wszystkich.

Powinno się zmienić organizację produkcji, może nawet poprzestawiać maszyny na hali, nie znam szczegółów więc konkretów nie ustalimy. Jedno jest pewne, musi to być tak zorganizowane aby możliwa była identyfikacja źródła problemu z dokładnością do stanowiska. Nie może być anonimowości bo jakość nie powstaje na stanowisku sortowania. :-(

- czy istnieje metodologia, ..

Kanban. Przy czym należy pamiętać, że kanban nie równy kanbanowi i wdrożenie metodyki należy poprzedzić użyciem szarych komórek, bo bez tego będzie tak jak było albo gorzej. ;-)

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Patrząc z perspektywy mojego ogródka: interesująca jest duża zmiennośc wadliwości. Czy metoda sprawdzania, kryteria oceny dobry/zły są stałe? Jak często zmieniają się pracownicy sortujący?

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Powiem nieco więcej, firma X to dostawca. Klient poprzez dział SQA i realizując ciągłe doskonalenie w łańcuchu dostaw, dąży do takiego pokierowania pracą dostawcy, aby z zachowaniem wyników jakościowych (mała ilość reklamacji), umożliwić powrót do sytuacji pierwotnej, czyli proces bez sortowania. Dodam, że chodzi o tłocznictwo, zatem problemy głównie z narzędzia, ustawienia narzędzia, prasy.

Tu zaczyna się problem, ponieważ SQA z reguły nie posiada swojego dedykowanego zespołu, a jego zasoby ludzkie to te, które wywalczy odpowiednimi argumentami oraz nieustannym "konsultingiem" dla dostawcy;)

Pierwotna wersja zakładała szybkie reagowanie na niezgodność. Czyli śledzenie dzienne rezultatów sortowania, analiza i działania korygujące / zapobiegawcze. Kolejna próba - przeglądy tygodniowe, ... Ale - tygodniowo ok. 10-12 różnych produktów / narzędzi z detekcją niezgodności na sortowaniu. Przy aktualnych zasobach ludzkich niemożliwe zarządzanie w ten sposób, analizy i działania z poprzednich tygodni jeszcze nie skończone, a trzeba już rozmawiać o wynikach z następnego tygodnia. Tutaj wydaje mi się najrozsądniejszym podejściem będzie podzielenie defektów na grupy, analiza pareto i zajęcie się właśnie tymi w 1 kolejności, jako globalny plan ulepszania. Dodatkowo, np. definicja progu reakcji dla śledzenia dziennego (np. powyżej 15 000 ppm - wymagana priorytetowa reakcja).

Najważniejsze, co udało się ustalić jak do tej pory - bardzo duży wpływ UR narzędzia (ponad 80% z pareto).

Teraz odpowiadam na pytania i zadaję kolejne:

Ogrom danych "obrobisz" statystycznie, ale do tego trzeba mieć jakąś hipotezę innymi słowy musisz znać proces i
mieć jakieś przypuszczenia. Może się okazać, że wszystkie dane które dotychczas firma zbiera są nieprzydatne i
trzeba zebrać swoje własne. Tutaj odsyłam cię do DMAIC z SixSigma.

Pytanie, które konkretnie narzędzie moglibyśmy zastosować? Do Six Sigma należałoby nie znać przyczyny, co w większości produktów w opisywanej powyżej kwestii nie ma miejsca (stąd też nazwa tematu - skupiamy się na UR).

Przeanalizowanie utrzymania narzędzi, czyli jak działa sekwencja: monitorowanie stanu narzędzia - zlecenia
naprawy - odbiór i sprawdzenie po naprawie - monitorowanie stanu narzędzia.

Dokładnie do tego zmierzamy. Potrzeba jasnych standardów, przy czym do ich opracowania potrzebne jest doświadczenie. Tym doświadczeniem są wyniki sortowania, ale pojawia się problem przy definicji częstotliwości, z uwagi na zmienną częstotliwość wystąpień. Może lepiej SPC?

To typowe jak brakuje identyfikacji, identyfikowalności.

Jest identyfikacja według partii produkcyjnej (zawiera datę, zmianę), zarządzane przez ERP (kody kreskowe), operatorzy "kodowani".

Wygląda to tak jakby wszyscy pracowali dobrze za wyjątkiem kilku?, jednego? "orła".

Jak wspomniałem, proces to tłocznictwo, ustawiacz uruchamia narzędzie, a operator obsługuje proces w cyklu automatycznym, jego kontrola ogranicza się do sprawdzenia co 5-10 detalu (czas cyklu na więcej nie pozwala). Większym problemem jest właśnie narzędzie, zatem nie obarczałbym winą operatorów, jako że - "z pustego i Salomon nie naleje";) Mowa tutaj oczywiście o zapobieganiu (dział. na Occurence).

Powinno się zmienić organizację produkcji

Tu się zgodzę, ale odnośnie procedur reagowania na niezgodność i to mimo cyklu automatycznego. Czyli - nawet jeśli operator sprawdzając co 10 detal, zauważy niezgodność na 200 - powinien zatrzymać proces i wezwać serwis. Doświadczenie pokazuje niestety jednak, że mamy tutaj tzw. "samowolkę". A samowolka jest z uwagi na brak standardów postępowania wobec wykrycia. Tu kolei mowa o wykrywaniu (dział. na Detection).

Patrząc z perspektywy mojego ogródka: interesująca jest duża zmiennośc wadliwości. Czy metoda sprawdzania,
kryteria oceny dobry/zły są stałe? Jak często zmieniają się pracownicy sortujący?

Kryteria stałe, według defoteki z opisem / zdjęciami wad oraz według wzorca. Kontrola wizualna na stanowiskach w tej samej konfiguracji, zatem warunki i metoda sprawdzania te same. Pracownicy hm... z reguły wedle planu sortowania, nie analizowałem - ale warte sprawdzenia. Jeśli chodzi o zmienność - cenna uwaga. Myślę, że mogłaby bardzo dużo podpowiedzieć w tej analizie. Zastanawiam się tylko co przyjąć jako parametr...Ten post został edytowany przez Autora dnia 24.06.13 o godzinie 23:02

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Sebastian S.:

Przeanalizowanie utrzymania narzędzi, czyli jak działa sekwencja: monitorowanie stanu narzędzia - zlecenia
naprawy - odbiór i sprawdzenie po naprawie - monitorowanie stanu narzędzia.

Dokładnie do tego zmierzamy. Potrzeba jasnych standardów, przy czym do ich opracowania potrzebne jest doświadczenie. Tym doświadczeniem są wyniki sortowania, ale pojawia się problem przy definicji częstotliwości, z uwagi na zmienną częstotliwość wystąpień. Może lepiej SPC?

SPC można rozważyć, pytanie czy wiesz czego szukasz w procesie (w kontekście problemów z narzędziem).
Trend w narzędziu? Nagłe uszkodzenie narzędzia? SPC świetnie odwzoruje przebieg trendu jak i odchylenia od trendu. Czy wykryje "złamanie stempla"? To z kolei zależy od częstotliwości. SPC wymaga dobrego przygotowania i dobrej motywacji operatorów procesu. Inaczej oleją temat. SPC czy jakakolwiek forma nadzoru - najistotniejsze przenieść nadzór nad jakością procesu z powrotem do procesu.

A dalej:
Takie wady wymagają mierzenia czy da się to ocenić wzrokowo?
Da się zastosować jakieś sprawdziany?
O ilu rodzajach różnych produktów dyskutujemy? Może rozważyć zajęcie się jakąś grupą wyrobów?

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Sebastian S.:
Pytanie, które konkretnie narzędzie moglibyśmy zastosować?

Przeanalizowanie utrzymania narzędzi, czyli jak działa sekwencja: monitorowanie stanu narzędzia - zlecenia
naprawy - odbiór i sprawdzenie po naprawie - monitorowanie stanu narzędzia.

Dokładnie do tego zmierzamy. Potrzeba jasnych standardów, przy czym do ich opracowania potrzebne jest doświadczenie.

??? Zaraz, zaraz, .. to produkcja jest kontynuowana aż narzędzie zacznie produkować braki ???

To typowe jak brakuje identyfikacji, identyfikowalności.

Jest identyfikacja według partii produkcyjnej (zawiera datę, zmianę), zarządzane przez ERP (kody kreskowe), operatorzy "kodowani".

W takim razie rozwiązanie problemu jest już bardzo proste: licznik. Założenie narzędzia: licznik = 0, wyprodukowanie partii w ilości xxx?, czas pracy narzędzia yyy?, ..?: wymiana narzędzia.

Ile wynosi xxx? Są przecież historyczne dane statystyczne!

Cała trudność to monitorowanie źródła pochodzenia narzędzia. Narzędzia od dostawcy 1 mają inne xxx, yyy niż od dostawcy 2, czy też po regeneracji u 3 lub u 4.

Powinno się zmienić organizację produkcji

Tu się zgodzę, ale odnośnie procedur reagowania na niezgodność i to mimo cyklu automatycznego. Czyli - nawet jeśli operator sprawdzając co 10 detal, zauważy niezgodność na 200 - powinien zatrzymać proces i wezwać serwis.

To działanie dodatkowe, na wypadek jak by narzędzie nie wytrzymywało produkcji w ilości xxx, czasie yyy, .. . Operator powinien monitorować przede wszystkim licznik.

Doświadczenie pokazuje niestety jednak, że mamy tutaj tzw. "samowolkę". A samowolka jest z uwagi na brak standardów postępowania wobec wykrycia. Tu kolei mowa o wykrywaniu (dział. na Detection).

Nie rozumiem. :-( Przecież jak narzędzie zaczyna produkować buble to jest do wymiany natychmiast. :-(

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Sebastian S.:
Tu zaczyna się problem, ponieważ SQA z reguły nie posiada swojego dedykowanego zespołu, a jego zasoby ludzkie to te, które wywalczy odpowiednimi argumentami oraz nieustannym "konsultingiem" dla dostawcy;)

Tutaj nie rozumiem. Klient stawia wymaganie, a SQA ma problem z zasobami. Nie ma klienta nie ma pieniędzy. Sprawa jest prosta.

Czyli śledzenie dzienne rezultatów sortowania, analiza i działania korygujące / zapobiegawcze.

Ja postawiłby ma tę opcję. Problem jest na świeżo i po zakończeniu każdej zmiany zostawiasz część operatorów na nadgodziny (0,5 -1,0h). Przedstawiciel SQA razem z nimi przygląda braki i pyta dlaczego powstały. Operatorzy powiedzą gdzie to powstaje. Następne etap "Pokaż gdzie to się dzieje i jak do tego dochodzi". W odpowiednim miejscu procesu to weryfikujecie. Później 5Why jak napisał Marek i działania korygujące.
Między wierszami "czytam", że chcesz pominąć operatorów. Dobrze mi się wydaje?

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Sebastian S.:

Tu się zgodzę, ale odnośnie procedur reagowania na niezgodność i to mimo cyklu automatycznego. Czyli - nawet jeśli operator sprawdzając co 10 detal, zauważy niezgodność na 200 - powinien zatrzymać proces i wezwać serwis. Doświadczenie pokazuje niestety jednak, że mamy tutaj tzw. "samowolkę". A samowolka jest z uwagi na brak standardów postępowania wobec wykrycia. Tu kolei mowa o wykrywaniu (dział. na Detection).

No i sam masz pierwszą akcję do wdrożenia. Standard postępowania. Ja znam taki:
- zatrzymaj
- wezwij team leadera; TL w razie nieumiejętności zaradzenia informuje inżyniera jakości i szefa zmiany

EDIT:
A dlaczego w ogóle panuje samowolka? Czy operatorzy mają płacone (premia, akord itp) od każdej sztuki, także złej?Ten post został edytowany przez Autora dnia 25.06.13 o godzinie 19:24

Temat: Prewencyjne utrzymanie ruchu

Bez dokładniejszej znajomości procesu trudno coś stwierdzić. W mojej opinii przedstawione dane świadczą o dużym rozregulowaniu procesu dlatego może pomóc SPC. Zamiast zbierać dane z sortowni zacznij zbierać dane z procesu, stwórz kartę kontrolną i zobacz kiedy i gdzie powstają zakłócenia. Dowiesz się też co jest rozregulowaniem a co po prostu losowością procesu (0 defektów wcale nie musi oznaczać, że jest dobrze). Wtedy można zidentyfikować przyczynę i podjąć działania.
Co do przyczyn to szukał bym przede wszystkim w systemie, później w procesie, nie w ludziach. Ludzie pracują tak jak pozwala im system i proces. Jeśli przykładowo pracują na akord to żaden standard nie pomoże bo i tak będą kombinować.
Zdecydowanie zgadzam się z przedmówcami żeby zaangażować operatorów. To oni "siedzą" w procesie i wiedzą najlepiej co się dzieje. Tylko nie pytaj co według nich jest przyczyną powstawania defektów, zapytaj co przeszkadza im w pracy?
Odradzam też próby "ręcznego" sterowania procesem, wyniknie z nich tylko większa destabilizacja. (np. operator sprawdza co 10 detal i koryguje ustawienia maszyny).