Temat: Moja kochana STANDARYZACJA maszyn ....

Witam

Chciałbym się tu z Wami podzielić pewną refleksją na temat . … Standaryzacji.
Kiedyś myślałem o Standaryzacji jako o kolejnym kroku 5S – że to co możliwe ma być w miarę podobnie ułożone na stanowiskach pracy. Materiały do sprzątania, narzędzia i inne rzeczy podobnie ułożone bo „taki jest standard”. Było to dla mnie narzędzie do zarządzania wizualnego pomocne podczas patoli 5S.
Jednak jakiś czas temu, być może przypadkiem, a być może że lubię drążyć odkryłem całkiem inne znaczenie Standaryzacji – dla potrzeb TPM oraz wydajności maszyn.
Ale do rzeczy. Postawiono przede mną zadanie podniesienia wydajności maszyn na pewnej sekcji. Maszyn na dziale jest 15 i są to maszyny „samodzielne” czyli operator wkłada i wyciąga produkt w tym miejscu. Warto tu nadmienić że maszyny były implementowane w różnym czasie, pierwsze z nich 10 lat temu, ostatnia kilka miesięcy temu. Choć na pierwszy rzut oka nie różniły się one między sobą były one już wielokrotnie poddawane wszelakim modyfikacjom, działaniom Kaizen, zmianami w oprogramowaniu itd.
Pierwszą rzeczą jaką zrobiłem było udanie się na GEMBA, obserwacja i rozmowa z operatorami. Nie wchodząc zbytnio w szczegóły ciekawostką okazało się że operatorzy bardzo chętnie ( nie wiedząc czemu ) ale wolą pracować na jednej konkretnej maszynie a z kolei unikają innych które bardziej są obierane jako kara. Co ciekawe brygadziści też wiedzieli że niektóre maszyny są nieco szybsza przez co chętnie dedykowali tam produkty z większymi czasami cykli. Pomyślałem sobie – różne czasy cykli. Zrobiliśmy testy, na próbę przepuszczono kilka próbek tego samego modelu przez wszystkie maszyny. Wyniki, jak się spodziewałem, wyszły różne. Bardzo różne. Ten sam model, „podobne” maszyny, różnica w skrajnych przypadkach na 1 cyklu : 4 sek. Ktoś by mógł powiedzieć nie dużo, ale cały czas cyklu to ok.20sek. Wniosek : nie ma powtarzalności dla maszyn, nie ma standardu!
W myśl dewizy „jak nie wiesz czego szukać, szukaj czegokolwiek” nagrałem filmy obrazujące 1 cykl pracy maszyny – dla kilku przypadkowych maszyn. Szybko do biura, kawa, komputer i oglądamy. Pierwszy, drugi, trzeci film, jeszcze raz, kolejna sesja i po woli z synchronicznych ruch ów na ekranie zaczęło się coś wyłaniać… Okazało się, że jak się dokładnie przyjrzeć to stół z produktem podnosi się w jednym przypadku nieco wcześniej na wskutek innej sekwencji wcześniejszych ruchów. W innym przypadku dysza podjeżdża pod element w innej chwili ( inny moment wyzwolenia z sterownika). Natomiast ciężko było pomierzyć to wszystko stoperem. I tu pojawił się kaizen. UR w ramach działań kaizen stworzyło panel na którym były podane ostatnie 10 czasów cykli wraz z poszczególnymi składowymi. Teraz każdy ruch maszyny mógł być zmierzony z dokładnością do 0.1sek.
Powtórka z rozrywki. Próbki testowe, testy na wszystkich maszynach po kilka razy, zdjęcia z czasów cykli i składowych, wydruk i analiza. I moje ogromne zdziwienie kiedy w zestawieniu wszystkich danych widać że najwolniejsza maszyna ma najszybszy podjazd dyszy, najszybsza maszyna ma najwolniejszą obróbkę, inna z kolei ma bardzo szybkie pozycjonowanie produktu. Totalny misz-masz. Prosta formuła w Excelu wyłoniła „maszynę idealną” złożoną z najmniejszych czasów.
Kilka tygodni później po przeanalizowaniu wielu filmów, testach, analizach i działaniach UR :) udało się sprowadzić wszystkie maszyny do prawie idealnych wyników . Z rzeczy jakie były między innymi poddane korekcji to różnice w mocowaniach podzespołów, różne wersje oprogramowania, różne sekwencje, w jednym przypadku znaleźliśmy że ktoś zastosował niewłaściwe ( mniejsze ) węże do pneumatyki podczas wymiany podzespołów. Dążenie do STANDARYZACJI w pracy maszyn w tym przypadku dało bardzo duże efekty. Przede wszystkim zwiększono wydajność maszyn o kilkanaście procent a efekt końcowy ( czas cyklu ) jaki otrzymaliśmy był lepszy nić najlepszy czas cyklu przed rozpoczęciem działań związanych z Standaryzacją. Standardowa praca przekłada się również na lepszą jakość i łatwość przy identyfikacji potencjalnych problemów.
Podaję Wam ten przykład być może ktoś spojrzy na swoje maszyny w podobny sposób i wprowadzi dla nich jeden standard pracy 

Adrian