Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Witam czytelników forum,
proszę o wymianę doświadczeń i komentarz do następującej kwestii:

Wdrożenie przepływu jednej sztuki w skali mikro (wybranych stanowisk roboczych) oraz całego zakładu (makro).
Uzasadnienie przepływu jednej sztuki z punktu widzenia zaangażowania wszystkich zasobów (i ich kosztów) w ten proces:
- materiał
- pracownik
- środki transportu
- powierzchnia
Wdrożenie dosłowne przepływu jednej sztuki może wygenerować więcej kosztów niż oszczędności. Z drugiej strony prawidłowa implementacja faktycznie przynosi ogromne korzyści.

Czy stosował ktoś z Was przy wdrażaniu przepływu jednej sztuki analizy ruchów elementarnych do przeprowadzania symulacji optymalnego modelu przepływu?

pozdrawiam
Paweł Staworzyński
http://www.staworzynski.com/?one-piece-flow-przeplyw-j...
http://staworzynski.com

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Polecam w pierwszej kolejności ustabilizować procesy produkcyjne (w tym poziomowanie obciążeń) i nie przeskakiwać odraz do OPF, gdyż będzie to raczej krok wstecz generujący ogromne straty i frustrację pracowników... Step by step:)

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

a jeżeli już mamy ustabilizowane procesy produkcyjne, przeprowadzone zostało poziomowanie obciążeń?

Marcin Stachowiak:
Polecam w pierwszej kolejności ustabilizować procesy produkcyjne (w tym poziomowanie obciążeń) i nie przeskakiwać odraz do OPF, gdyż będzie to raczej krok wstecz generujący ogromne straty i frustrację pracowników... Step by step:)

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Zakładam zatem, iż 5S,Standaryzacja, SMED, Kanban etc, są na etapie zaawansowanym, a cała fabryka posiada spójny proces zarządzania i planowania produkcji oparty na rzetelnych danych pochodzących z procesów produkcyjnych. Przed wdrożeniem zorganizował bym grupę roboczą i przeprowadził warsztaty symulujące pracę na danej lini. Nowy projekt linii oraz wszystkie jej nowe elementy przetestowałbym podczas symulacji. Po warsztatach oraz rozwiązaniu wszelkich problemów, które pojawią się podczas projektowania linii można rozpocząć wdrażanie OPF na pojedyńczej linii. Powodzenia:)

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Czasem mówi się "jak boli to znaczy że rośnie" ... obawiam się że nigdy nie dojedziemy do perfekcji, która pozwoli nam powiedzieć "jesteśmy gotowi na One Piece Flow".
Może stworzenie sytuacji, w której jedyną ścieżką ucieczki przed stratą jest duża determinacja a One Piece Flow jest jedynym kierunkiem w tej ucieczce nie jest złym rozwiązaniem.... w skali mikro.Marek Koczur edytował(a) ten post dnia 08.04.12 o godzinie 13:50

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Czy w takim razie zakłada Pan, że do wdrożenia One Piece Flow (w skali mikro lub makro) niezbędnym jest wdrożenie 5S, Kanban, sterowania przez ERP?
pozdrawiam
Paweł Staworzyński
http://staworzynski.com

Marcin Stachowiak:
Zakładam zatem, iż 5S,Standaryzacja, SMED, Kanban etc, są na etapie zaawansowanym, a cała fabryka posiada spójny proces zarządzania i planowania produkcji oparty na rzetelnych danych pochodzących z procesów produkcyjnych. Przed wdrożeniem zorganizował bym grupę roboczą i przeprowadził warsztaty symulujące pracę na danej lini. Nowy projekt linii oraz wszystkie jej nowe elementy przetestowałbym podczas symulacji. Po warsztatach oraz rozwiązaniu wszelkich problemów, które pojawią się podczas projektowania linii można rozpocząć wdrażanie OPF na pojedyńczej linii. Powodzenia:)

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Zakładam, iż OPF w skali marko jest tak naprawdę stanem idealnym, możliwym do wdrożenia w całym łańcuchu wartości tylko w przypadku wieloletniej pracy na wszystkich jej poziomach (Toyocie się jeszcze to nie udało). W skali mikro (wyizolowane linie produkcyjne) nie ma większego problemu, aczkolwiek pierwszym ruchem do wykonania jest eliminacja marnotrawstwa.
Wychodząc z punktu widzenia klienta (partie produkcyjne, krótki lead time) i optymalizując koszty (zwłaszcza magazynów zarówno WIP jak i wyrobów gotowych) nie widzę możliwości optymalizacji procesów produkcji bez:
- ciągłej pracy nad podstawami (5S, SMED, Standaryzacja, TPM itd);
- kompleksowego zarządzania łańcuchami wartości (SDD, EPEC, Lean accounting itd);
- itd (można by książkę napisać).

ERP - radzę wdrażać Schopfloor MNG (Perfromance MNG), żaden system nawet najlepiej zbudowany nie nadąży (chyba że mamy możliwości finansowania ciągłych uaktualnień) za dynamicznymi zmianami w szczupłym przedsiębiorstwie.

Pozdrawiam i życzę zdrowych wesołych świąt.
MS

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Fakt wdrożenia OPF w skali makro nie jest stanem idealnym. Już pomijając kwestię, że w skali makro całego łańcucha dostaw w wielu przypadkach nie jest to uzasadnione ekonomicznie.
Co Pan Panie Marcinie rozumie jako przepływ jednej sztuki pomiędzy dostawcą a odbiorcą?

OPF jest różnie wdrażany, a fakt jego implementacji nawet w całości przepływu nie daje nam stanu idealnego...

Co Pan rozumie przez stwierdzenie
"...ERP - radzę wdrażać Schopfloor MNG (Perfromance MNG), żaden system nawet najlepiej zbudowany nie nadąży..."?
Mam to zrozumieć tak, że sugeruje Pan zamiast ERP wdrażać oprogramowanie typu "Schop floor Managemenet"? ... jeżeli tak to ja się z tym nie zgodzę.

pozdrawiam
Paweł Staworzyński
http://staworzynski.com
http://staworzynski.com/?one-piece-flow-przeplyw-jedne...

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Masło maślane....

Błędem wszystkich zarządzających (poza toyotą) jest to że nie rozumieją podstawowej zasady każdego z narzędzi Leanowych.

Nie można żadnego narzędzia jakiego chcemu używać stosować w taki sam sposób do każdej jednostki (np. linii produkcyjnej), a napewno nie do całego zakładu produkcyjnego - chyba że w zakładzie mamy jeden typ produkcji, a wszystkie linie tak naprawdę są tylko kopią pierwszej.

Jak moi mentorzy z Toyota Way Academy podczas szkolenia mówili "to zależy" i dotyczy się każdego przedsięwzięcia. Związane jest to jak i z różnorodnością jaką zastaniemy w każdym zakładzie tak i ze zmienną sytuacją rynkową. Bo linia która dzisiaj jak najbardziej da się zmienić w taką która będzie działać na zasadzie OPF jutro będzie musiała być zmieniona na taką która będzie działać najtaniej na zasadzie partii i to wcale nie małych.

Osobiście spotkałem się z tak dużym niezrozumieniem tematu w firmie która w Polsce jest uważana za wzór wprowadzania narzędzi leanowych że nawet już mi się płakać nie chciało, nie mówiąc o śmiechu z osob zarządzających.

Z bardzo niewielkim nakładem finansowym podniosłem wydajność linii produkcyjnej o ponad 30% (ze względu na specyfikę i zmienność produktów do końca ciężko policzyć), po czym udowodniłem że linia która była uważana za najmniejszą w danym value streamie jest drugą największą i potrzebuje większego wsparcia od osób obsługujących linie tak aby wydajność jeszcze zwiększyć.
Kierownik produkcji ale i VS lider są takimi imbecylami, że nie dość że nie zrozumieli przesłania to na siłę próbowali za duże pieniądze wprowadzić OPF co spowodowało by obniżenie wydajności minimum o połowę.

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Bartłomiej B.:
Masło maślane....

Błędem wszystkich zarządzających (poza toyotą) jest to że nie rozumieją podstawowej zasady każdego z narzędzi Leanowych...

Masło maślane? do kogo lub której wypowiedzi kieruje Pan to stwierdzenie?
Kolejne stwierdzenie, że narzędzia Leanowe rozumieją tylko managerowie z Toyoty jest obraźliwe dla wielu wybitnych fachowców, którzy potrafią usprawniać procesy znacznie lepiej niż sama Toyota.
Co do tego, że OPF nie jest wszędzie opłacalny czy też musi być wdrażany w różnej formie zależnej od konkretnego przypadku to się akurat zgodzę...

pozdrawiam
Paweł Staworzyński
http://staworzynski.com

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Bartłomiej B.:
Masło maślane....

Błędem wszystkich zarządzających (poza toyotą) jest to że nie rozumieją podstawowej zasady każdego z narzędzi Leanowych.

Nie można żadnego narzędzia jakiego chcemu używać stosować w taki sam sposób do każdej jednostki (np. linii produkcyjnej), a napewno nie do całego zakładu produkcyjnego - chyba że w zakładzie mamy jeden typ produkcji, a wszystkie linie tak naprawdę są tylko kopią pierwszej.

Jak moi mentorzy z Toyota Way Academy podczas szkolenia mówili "to zależy" i dotyczy się każdego przedsięwzięcia. Związane jest to jak i z różnorodnością jaką zastaniemy w każdym zakładzie tak i ze zmienną sytuacją rynkową. Bo linia która dzisiaj jak najbardziej da się zmienić w taką która będzie działać na zasadzie OPF jutro będzie musiała być zmieniona na taką która będzie działać najtaniej na zasadzie partii i to wcale nie małych.

Osobiście spotkałem się z tak dużym niezrozumieniem tematu w firmie która w Polsce jest uważana za wzór wprowadzania narzędzi leanowych że nawet już mi się płakać nie chciało, nie mówiąc o śmiechu z osob zarządzających.

Z bardzo niewielkim nakładem finansowym podniosłem wydajność linii produkcyjnej o ponad 30% (ze względu na specyfikę i zmienność produktów do końca ciężko policzyć), po czym udowodniłem że linia która była uważana za najmniejszą w danym value streamie jest drugą największą i potrzebuje większego wsparcia od osób obsługujących linie tak aby wydajność jeszcze zwiększyć.
Kierownik produkcji ale i VS lider są takimi imbecylami, że nie dość że nie zrozumieli przesłania to na siłę próbowali za duże pieniądze wprowadzić OPF co spowodowało by obniżenie wydajności minimum o połowę.

Może powinien Pan pomyśleć o szkoleniu z wartości Toyota Way. Być może wiedza którą kupił Pan na szkoleniu pozwala usprawniać procesy, jestem jednak przekonany że Pana podejście do ludzi nie przekona współpracowników do Lean.
Jeśli czuje się Pan propagatorem TPS'u to proszę pamiętać o jednej z fundamentalnych zasad TW którą jest szacunek dla innych. W której między innymi zawiera się także to że Ci którzy wiedzą więcej uczą tych którzy wiedzą mniej. Piotr Kowalczyk edytował(a) ten post dnia 02.05.12 o godzinie 20:40

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Zachęcam do oglądnięcia filmu i prezentacji z przeprowadzonych warsztatów dotyczących optymalizacji metod pracy i wdrożenia zasady przepływu jednej sztuki (one piece flow):

http://www.staworzynski.com/?przyklady-i-prezentacje,128

pozdrawiam
Paweł Staworzyński

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Przypomina mi się kongres kaizen organizowany przez moją poprzednią firmę, w trakcie której syn jednego z boss'ów Toyoty pracujący w Polsce w Wałbrzychu w trakcie swojej prezentacji stwierdził, że warunkiem wdrożenia metod i technik Toyoty jest rachunek ekonomiczności przedsięwzięcia (dotyczy to nawet 5S). Dalej, wedle niego nie w każdej branży i każdym zakładzie ma to ekonomiczny sens. I moja praktyka zawodowa i doświadczenie konsultingowe w pełni potwierdzają jego słowa. Dotyczy to także, a może szczególnie OPF, czy tworzenia supermarketów. Znam różne pomysły z absurdalnymi włącznie, przy których konsultanci mają kłopoty z analizą efektów ekonomiczno-finansowych vs. nakłady kiedy o to zapyta prezes lub dyrektor finansowy :-)
W lean mfg, czy kaizen na początku i na końcu każdego procesu, projektu są pieniądze.Tadeusz Kołecki edytował(a) ten post dnia 15.07.12 o godzinie 20:20

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Panie Tadeuszu,
Rachunek ekonomiczny i opłacalność usprawnień są tak oczywiste, że fachowcy muszą o tym pamiętać.
Jak już poruszył Pan aspekt ekonomiczny to jaką wartość ROI wyliczyłby Pan szacunkowo dla tego przykładu?

http://www.staworzynski.com/?przyklady-i-prezentacje,128

pozdrawiam
Paweł Staworzyński

Tadeusz Kołecki:
Przypomina mi się kongres kaizen organizowany przez moją poprzednią firmę, w trakcie której syn jednego z boss'ów Toyoty pracujący w Polsce w Wałbrzychu w trakcie swojej prezentacji stwierdził, że warunkiem wdrożenia metod i technik Toyoty jest rachunek ekonomiczności przedsięwzięcia (dotyczy to nawet 5S). Dalej, wedle niego nie w każdej branży i każdym zakładzie ma to ekonomiczny sens. I moja praktyka zawodowa i doświadczenie konsultingowe w pełni potwierdzają jego słowa. Dotyczy to także, a może szczególnie OPF, czy tworzenia supermarketów. Znam różne pomysły z absurdalnymi włącznie, przy których konsultanci mają kłopoty z analizą efektów ekonomiczno-finansowych vs. nakłady kiedy o to zapyta prezes lub dyrektor finansowy :-)
W lean mfg, czy kaizen na początku i na końcu każdego procesu, projektu są pieniądze.

Temat: One Piece Flow - przepływ jednej sztuki - jak prawidłowo...

Jakie były poniesione koszty i w jaki miał być założony okres zwrotu inwestycji oraz IRR? To zlecenie konsultingowe ;-) ?