пропозиції роботи
Andrzej
Góralczyk
Poprawiam
przedsiębiorstwa.
Właściciel portalu
Dyrekcja.pl
Temat: LEAN a wielkosc produkcji
Marcin Hołda:
Andrzej Góralczyk:Ciekawe zdanie, ale w moim przypadku taki ruch wymagałby inwestycji na poziomie ok. 5 mln zl w sprzet, nie mowiac o koniecznosci wybudowania nowej hali produkcyjnej.
Marcin Hołda:
Przede wszystkim jezeli masz dlugi takt to im jest on dluzszy tym wieksze masz starty w produktywności.
Nieprawda.
Chcąc zwiększyć produktywność przy stałym zapotrzebowaniu dobrze jest ustawić 2 linie zamiast jednej i wydłużyć takt...
Mało tego - cykl życia jednego produktu to max. 3-5lat. Myślę, że nawet "inżynierowie z Toyoty" zastanowiliby się kilkaset razy zanim wyszliby z teorią dostawienia drugiej linii produkcyjnej
Myślę, że przede wszystkim oni, bo są nawykli do mierzenia, mierzenia, mierzenia...
Zastanowili się i zrobili to. Wiem o tym od Pana Akimoto - długoletniego bliskiego współpracownika i asystenta Pana Matsushita. Pan Akimoto dokładnie wyjaśnił na czym polegał sens tego przedsięwzięcia (por mój post wyżej).
nieco mniej niż dwukrotnie (dlaczego?).
Jedna z najbardziej produktywnych fabryk w Polsce ma takt równy czasowi kompletnego montażu - to już przestaje być produkcja taśmowa, a przenośnik służy zaopatrzeniu stanowisk w komplet części do montażu. To rozwiązanie ma - oprócz maksimum produktywności - jeszcze jedną ważną zaletę, mianowicie możliwość regulowania szybkości procesu w bardzo szerokich granicach, poprzez zwykłą zmianę liczby stanowisk montażowych.
I tu ponownie dochodzimy do momentu, gdzie musimy rozgraniczyć narzędzia lean, które możemy wdrożyć w konkretnych warunkach na konkretnym procesie. Podtrzymuje moje zdanie, ze im dluzszy takt tym straty sa wieksze. Dlaczego ? Bo sprawdzam je codziennie na produkcji, na "żywym procesie". Moze nie jest tak jak w Toyocie, ale wszedzie gdzie bylem i widzialem to niestety tak jest.
Jednak nie wszędzie tam, gdzie ja byłem i o tym piszę.
Myślę, że to jest kwestia wysokiego poziomu standaryzacji pracy. W systemie Toyoty, jak wiadomo, mamy współdziałające dwa systemy standaryzacji.
Dzięki precyzji standardów można bardzo dokładnie zrównoważyć linię produkcyjną. Wówczas oszczędności cpz stają się oszczędnością realną.
Natomiast rozwiązanie polskie nie wymaga dokładnej standaryzacji, gdyż operatorzy pracują niezależnie od siebie i każdy sam reguluje sobie tempo pracy. Tyle tylko, że trzeba spełnić 2 warunki:
- bardzo dobre wyszkolenie operatorów, aby sprawnie wykonywali całość montażu; nawiasem mówiąc dotyczy to również zespołów operatorów montujących bardzo duże produkty w systemie "odwrotnej taśmy" (nie wiem jak to po polsku - operatorzy przemieszczają się wzdłuż/wokół produktu);
- elastyczny system czasu pracy, gdyż w przeciwnym wypadku następuje obniżenie wydajności mimo maksymalnej produktywności pracy.
Na ten pomysł wpadli inżynierowie przemysłowi w Toyocie wielelat temu...
Tez mam tytul inżyniera - nawet magistra inżyniera.
pozdrawiam
A ja na przykład nie mam tytułu inżyniera :)
Pozdrawiam
