GoldenLine
Zaloguj się
Paweł Szatkowski

Paweł Szatkowski Koordynator Lean
Manufacturing,
Aquaform S.A.

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Witam serdecznie!
Ostatnio spotkałem na swojej drodze problem przy wdrażaniu kanban, z którym nie spotkałem się w żadnym artykule ani książce (przynajmniej mi znanej). Mianowicie, przy wdrożeniu kanban jako regału, pojemników, przystosowania systemu do wydawania surowców nie mamy problemu. Problem pojawia się w momencie gdy jeden z surowców zostanie uszkodzony i zamiast zostać rozliczony jako brak/uszkodzenie pracownik podejdzie do regału i weźmie nowy. W rezultacie otrzymujemy efekt narastającego braku surowca - rozbieżność ze stanem faktycznym, która ciągle się powiększa. Surowiec jest rozliczany w momencie przekazania wyrobu gotowego do magazynu. Może jakąś inwenturę ciągłą albo inną formę kontroli? Licząc na doświadczenie użytkowników forum liczę na pomoc.
Link do wypowiedziLink
Maciej Wiertel

Maciej Wiertel Doświadczony
niezależny
konsultant, coach,
trener

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Cześć Paweł,
Dzięki za pytanie, forum lekko „kuleje”, może uda się towarzystwo troche rozruszać.
Co do Twojego pytania, często a właściwie zawsze wdrożenie standardów (np. Kanban) skutkuje sporym usprawnieniem, ale z drugiej strony pokazuje kolejne potencjały do zagospodarowania.
Zawsze lepiej/bezpieczniej jest rozpocząć pracę z Kanbanem na rozsądnie wyższym zapasie i dopiero po ustabilizowaniu procesu rozpocząć optymalizację.
Pytanie/potencjalna przyczyna:
Czy podczas kalkulowania ilości w pętli Kanban użyte zostały rzeczywiste dane dotyczące możliwych odrzutów? Kalkulacja powinna uwzględniać ten współczynnik.
Sugestie:
1. natychmiast zwiększyć zapas surowca/komponentu, aby zapewnić ciągłość produkcji,
2. ustalenie i wdrożenie procesu tymczasowego, nazywam to „what if-em”, czyli ustaleniem jak Pracownik ma się zachowac w przypadku n.p. pobrania lub wytworzenia braku,
3. surowce nieprzydatne czy uszkodzone muszą w możliwie najkrótszym czasie muszą mieć nadany status złomu, braków aby jak najszybciej zapewnić kolejną dostawę,
4. w tym samym czasie rozpocząć zbieranie i analiza danych – które i z jakiego powodu surowce są odrzucane/wymieniane przez Pracowników.
W tym przypadku sprawdza się „stół Pareto” lub „rybny rynek” – polegają na grupowaniu komponentów ze wzgledu na przyczynę odrzucenia. Pareto buduje się automatycznie, co pomaga w ustaleniu priorytetów i działań,
5. zgodnie z logiką PDCA po zastosowaniu działań doraźnych, tzn. zapewnienia produkcji, czeka Was poszukiwanie przyczyny źródłowej i eliminacja i monitorowanie skuteczności podjetych działań.
Mam nadzieję, że propozycja okaże się pomocna.
Pozdrawiam i powodzenia,
Maciek
Link do wypowiedziLink
Paweł Szatkowski

Paweł Szatkowski Koordynator Lean
Manufacturing,
Aquaform S.A.

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Dzięki Maćku za propozycję rozwiązań. Na pewno wykorzystam je przy wdrażaniu tego projektu. Od siebie dodam, że temat mojego posta spędzał mi sen z powiek. Postanowiłem, że opisze jak będziemy postępować przy pracy z kanbanem na którym są elementy które mają wysoka wartość (planistyczną, finansową lub jakąkolwiek inną). Na pewno musimy zastosować punkty 2 i 3 z Twojego postu, ale też musimy wprowadzić cykliczną inwenturę na kanbanie, żeby nie powiększać ewentualnych rozbieżności które mogą być ciężkie do przełknięcia przez dział finansowy ;). Przez jakiś czas będę testował to rozwiązanie, postaram się na bieżąco dawać sygnał o moich spostrzeżeniach ale mimo to nie zamykam tematu, cały czas zachęcam do dyskusji.
Link do wypowiedziLink
Konrad G.

Konrad G. Trener / Konsultant
/ APICS CPIM /
Jonah®

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Pawle, niedopuszczalne jest jeżeli "pracownik podejdzie do regału i weźmie nowy". K anban jest super, ale wymaga dyscypliny. Dla niektórych to... MEGA dyscyplina.

Rozumiem, że pisząc "materiał zostanie uszkodzony" oznacza, że "na kanbanie" wszystkie produkty są zgodne.

Odniosę się do punktów Maćka, by niepotrzebnie nie tworzyć bytów:
ad. 1 - np. zrobić pojemniki na 1-2 sztuki (zakładam, że w pojemnikach części jest więcej) - one byłyby pobierane, gdy pojawiła się uszkodzona sztuka; możesz obserwować ruch na tych kanbanach, co pokazywałoby skalę problemu i ewentualnie konieczność zwiększenia tegoż zapasu, póki nie usprawnisz procesu uszkadzającego części.

ad. 2 - bez tego ani rusz... nie ma miejsca na radosną twórczość operatorów; sorki - on ma mieć to jak krowie na rowie; co jak 1 sztukę uszkodzi, co jak 5, a co jak 7, itp.

ad. 3 - najlepiej na natychmiast (jeżeli robione to przez operatora/lidera produkcji w systemie), lub na koniec zmiany; na koniec dnia może być za długi czasookres...

ad. 4, 5 - idea: znaleźć przyczynę problemu i jej zaradzić; możesz po prostu poobserwować osobnika, który najczęściej niszczy (to nie wina człowieka, a zarządzających!) części... Ja bym zastosował inne, ale na początek to co napisał Maciej - wystarczy, by dać wskazówkę, gdzie szukać dalej...
Link do wypowiedziLink
Paweł Szatkowski

Paweł Szatkowski Koordynator Lean
Manufacturing,
Aquaform S.A.

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Konradzie, to że kanban wymaga dyscypliny to jest rzecz oczywista ale zakładając ten temat liczyłem na jakieś narzędzia wspierające tą dyscyplinę (poza oczywistymi) i ograniczające możliwości ominięcia standardu. Fajny pomysł z pojemnikiem do pobierania dodatkowego. Dużo wody pewnie musi upłynąć, żeby wyrobić nawyk pobierania z dodatkowego pojemnika z mniejsza ilością sztuk i tam badać zużycie/ewentualnie inwenturę. W firmie staram się standaryzować procesy ale (moje ulubione stwierdzenie) "Nasz produkcja jest specyficzna" cały czas obowiązuje wśród kierowników ;) - i na tym polega największy problem w tym projekcie.
Link do wypowiedziLink
Konrad G.

Konrad G. Trener / Konsultant
/ APICS CPIM /
Jonah®

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Paweł S.:
Konradzie, to że kanban wymaga dyscypliny to jest rzecz oczywista

Oj, wolałem to napisać, bo ja to wiem, Ty to wiesz... a Twoi koledzy w firmie...
ale zakładając ten temat liczyłem na jakieś narzędzia wspierające tą dyscyplinę (poza oczywistymi) i ograniczające możliwości ominięcia standardu.

Oprócz prądu podłączonego gdziekolwiek do delikwenta... nie znam skuteczniejszego sposobu... zostaje tłumaczenie...

Fajny pomysł z pojemnikiem do pobierania dodatkowego. Dużo wody pewnie musi upłynąć, żeby wyrobić nawyk pobierania z dodatkowego pojemnika z mniejsza ilością sztuk i tam badać zużycie/ewentualnie inwenturę.

... i właśnie to jest ta dyscyplina...
W firmie staram się standaryzować procesy ale (moje ulubione stwierdzenie) "Nasz produkcja jest specyficzna" cały czas obowiązuje wśród kierowników ;) - i na tym polega największy problem w tym projekcie.


To ja zadam przewrotne pytanie: po co Ci kanban?
Link do wypowiedziLink
Konrad G.

Konrad G. Trener / Konsultant
/ APICS CPIM /
Jonah®

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Paweł S.:
(...) Surowiec jest rozliczany w momencie przekazania wyrobu gotowego do magazynu. Może jakąś inwenturę ciągłą albo inną formę kontroli? Licząc na doświadczenie użytkowników forum liczę na pomoc.

Teraz wróciłem do pierwszego posta...

Dwa sposoby (oba mają swoje wady):
- jeżeli materiał jest rozliczany pod zdaniu wyrobu gotowego na magazyn, to można dopisać % braków (odrzut) dla danego podzespołu; będzie to średnio dobrze...; oczywiście co jakiś czas trzeba zweryfikować, czy średnia "z życia" jest taka jak w systemie oraz jaki jest stan rzeczywisty, a jaki w systemie;
- nie dopisywać nic (żaden % braków) tylko spisywać je po wystąpieniu lub na koniec zmiany.

Największy problem jest taki, że chcesz by osoba "która uszkodziła" materiał za każdym razem przyznała się do tego...
Link do wypowiedziLink
Krzysztof Marzec

Krzysztof Marzec Manager Inżynierii
Procesów, COM40
Limited Sp. z o.o.

Temat: Kanban - rozliczenie braków

Witaj.
Z mojego punktu widzenia dyscyplina swoją drogą , ale póki co niema na świecie procesu bez wad i braki jakie powstają na produkcji są czymś normalnym. Można oczywiście z tym walczyć a nawet trzeba ,ale w Twoim przypadku poszukał bym takiego "mleczarza" , który raz/dwa razy na zmianę przeszedł by przez miejsca w których odkładane są braki , zweryfikował czy to aby napewno brak, zablokował w systemie kartą braków i dał tym samym sygnał zakupowcowi że stany mu się nie zgadzają.
Piszesz że problemem jest pobranie elementu nie z tego miejsca. W rozwiązaniu które proponuje ważne jest aby miejsce do którego odkładane są braki było zawsze jedno, aby można było łatwo powstały brak wymienić.
Częstotliwość " trasy mleczarza" powinna być dostosowana do długości serii produkcyjnej. Znając życie takie kursy już ktoś robi ale może nikt wcześniej nie wpadł na to że przy okazji może weryfikować pojemnik z brakami.
Link do wypowiedziLink
« Wróć do tematów
Odpowiedz

Podobne tematy


Następna dyskusja:

Kanban




Wyślij zaproszenie do
Anuluj