Jak często zdarza się w Waszych firmach (dotyczy firm produkcyjnych), że Zarząd dostrzega potrzebę "ciągnięcia" danych bezpośrednio z maszyn na linia produkcyjnych?
Mam wrażenie, że coraz częściej firmy dostrzegają, że systemy klasy ERP czy MRP nie wystarczają i szukają sposobu na zamknięcie pętli poprzez integrację z systemami automatyki maszyn.
Czy sądzicie, że taki kierunek ma przyszłość?

Pozdrawiam,
Wojtek

Wojciech K.:Jak często zdarza się w Waszych firmach (dotyczy firm produkcyjnych), że Zarząd dostrzega potrzebę "ciągnięcia" danych bezpośrednio z maszyn na linia produkcyjnych?
Mam wrażenie, że coraz częściej firmy dostrzegają, że systemy klasy ERP czy MRP nie wystarczają i szukają sposobu na zamknięcie pętli poprzez integrację z systemami automatyki maszyn.
Czy sądzicie, że taki kierunek ma przyszłość?

Pozdrawiam,
Wojtek

nie wiem czy ma przyszlosc, ale spotkalem sie z czyms takim tzn. przygotowywalem system raportowania na podstawie danych zbieranych z urzadzen z hali produkcyjnej. dzieki temu udalo sie obalic kilka mitow odnosnie niemozliwosci wykonania pewnych czynnosci przez pracownikow w okreslonym czasie.

Michał P.:nie wiem czy ma przyszlosc, ale spotkalem sie z czyms takim tzn. przygotowywalem system raportowania na podstawie danych zbieranych z urzadzen z hali produkcyjnej. dzieki temu udalo sie obalic kilka mitow odnosnie niemozliwosci wykonania pewnych czynnosci przez pracownikow w okreslonym czasie.

Firmy dbające o ciągłe doskonalenie stosują tego typu narzędzia. Przy presji na redukcję kosztów, szukanie nieefektywności do poprawy powinno leżeć w sferze zainteresowań firm produkcyjnych.

Wojciech K.:

Michał P.:nie wiem czy ma przyszlosc, ale spotkalem sie z czyms takim tzn. przygotowywalem system raportowania na podstawie danych zbieranych z urzadzen z hali produkcyjnej. dzieki temu udalo sie obalic kilka mitow odnosnie niemozliwosci wykonania pewnych czynnosci przez pracownikow w okreslonym czasie.

Firmy dbające o ciągłe doskonalenie stosują tego typu narzędzia. Przy presji na redukcję kosztów, szukanie nieefektywności do poprawy powinno leżeć w sferze zainteresowań firm produkcyjnych.

jak najbardziej zgadzam sie z powyzszym. poprostu podalem przyklad takiej realizacji co spowodowalo wzrost efektywnosci. ciekawia mnie inne tego typu przyklady. ktos sie spotkal ?

Wojciech K.:Jak często zdarza się w Waszych firmach (dotyczy firm produkcyjnych), że Zarząd dostrzega potrzebę "ciągnięcia" danych bezpośrednio z maszyn na linia produkcyjnych?
...
Wojtek

Nie wiem jak często ale na przykładzie dwóch firm stwierdzam że problem ten wystąpi przy przejściu z "firmy garażowej" do "firmy" - w momencie pojawienia się dwóch elementów:

1. automatów - maszyn mogących raportować dane do sieci
2. systemu rozliczenia czasu pracy pracownika

Elementy hamujące też są dwa:
1. "wszystkowiedza" właściciela - i jak długo nie przełamie się tego oporu wprowadzenie systemu się nie uda
(zrobiłem niedawno system obiegu wewnątrz produkcji na etykietach samoprzylepnych z kodami łącznie z raportowaniem - i nie chodzi "bo szef wie lepiej" i "to trzeba szybko - potem się wprowadzi" - niestety wprowadzenie systemu wymaga wprowadzenie zmian i odejście od ręcznego sterowania)
2. Klient "musi już i natychmiast" - nastawienie tego typu jest dobre ( ;-))) ) ale skutecznie rozpieprza wszystko demontując skutecznie system.

Wniosek - przyszłość jest, ale jak szeroko będzie występować zależy od samoświadomości zarządów i ich chęci do samoograniczenia swoich uprawnień oraz od świadomości że Klient może i jest najważniejszy ale nie może żądzić wewnątrz firmy.

Ps. w jednej z firm po wprowadzeniu systemu przez długi czas najczęstrzym zdaniem wypowiadanym przez szefów było "zróbcie to poza systemem" ;-)))

Ps. w jednej z firm po wprowadzeniu systemu przez długi czas najczęstrzym zdaniem wypowiadanym przez szefów było "zróbcie to poza systemem" ;-)))

I to bylo powodem 70% niepowodzen we wdrozeniach systemow wspomagajacych zarzadzanie (i relacjami i zasobami i procesami) na przestrzeni ostatnich 7 lat.

Pozostale 20% to zle wytyczne firmy dla wdrozeniowcow, a tylko 10% to wylacznie niekompetencja wdrozeniowcow. :)


Artur Zaborowski edytował(a) ten post dnia 07.12.06 o godzinie 10:26

Michał P.:jak najbardziej zgadzam sie z powyzszym. poprostu podalem przyklad takiej realizacji co spowodowalo wzrost efektywnosci. ciekawia mnie inne tego typu przyklady. ktos sie spotkal ?

Tak. Często się z tym spotykamy, jak również ze sprzeciwem czy nawet wręcz bojkotem ze strony pracowników dla tego typu systemów, bo powodują one, że kierownictwo zaczyna widzieć co się dzieje na produkcji, bez konieczności patrzenia ludziom na ręce. Jest oczywiście też inny, pozytywny aspekt, gdy ludzie nagle dostają do rąk narzędzia, dzięki którym mogą skutecznie doskonalić proces produkcji. Wersja wydarzeń zależy w znacznej mierze od stylu zarządzania w firmie i zarządzania zmianą.

Ps. w jednej z firm po wprowadzeniu systemu przez długi czas najczęstrzym zdaniem wypowiadanym przez szefów było "zróbcie to poza systemem" ;-)))

I to bylo powodem 70% niepowodzen we wdrozeniach systemow wspomagajacych zarzadzanie (i relacjami i zasobami i procesami) na przestrzeni ostatnich 7 lat.

Pozostale 20% to zle wytyczne firmy dla wdrozeniowcow, a tylko 10% to wylacznie niekompetencja wdrozeniowcow. :)

Wszystko zależy od oczekiwań wobec firmy wdrożeniowej. Profesjonalna firma potrafi pomóc klientowi przejść przez cały proces łącznie z przygotowaniem specyfikacji funkcjonalnej. Zgadzam się jednak, że takich firm jest niewiele w tej dziedzinie (łączenie automatyki z IT biznesowym). Dlatego też moja firma, jako dystrybutor tego typu systemów często pełni rolę doradczą dla użytkownika i integratora na etapie opracowania koncepcji systemu. Wspólnymi siłami daje się osiągnąć sukces.
To tyle co do wytycznych, a co do przyczyn niepowodzeń to ogromna ich większość leży po stronie nieumiejętnego zarządzania zmianą. Słaba komunikacja zmian do pracowników i brak zaangażowania późniejszych użytkowników systemu na etapie jego tworzenia, często powoduje problemy odrzucenia systemu jako czegoś obcego, co gorsza być może zagrażającego statusowi pracowników w firmie.

Zalezy to też od struktury firmy/korporacji. Ważne jest aby przedstawic sensowny plan dla zarządu. Tak stało się u mnie. Szef logistyki przedstawił wizję, która spodobała się na górze. Dział IT zabrał się do roboty i jeden z wydziałów produkcyjnych został uposażony w moim zdaniem świetny system. Do tego dochodzi intranetowa strona z raportowaniem i planami produkcyjnymi. Wszystko to jest zintegrowane z hurtowniami danych oraz systemami (jest ich wiele). Wszystko chodzi bardzo dobrze i widać konkretne liczby, pokazujące, że miało to sens. Pozostaje tu kwestia wielkości firmy. W moim przypadku jest to ogromna korporacja, która na najwyższych szeblach ma ludzi naprawdę myślących. Nie zmienia to jednak faktu iż pan Henryk mający firmę Heniex nie orientuje się w najnowszych technologiach - jego każda inwestycja blokuje - bo trzeba zapłacić, no a po co płacić za coś czego sie nie rozumie - niech zostanie tak jak jest. Brak świadomości i otwartości na nowe technologie bardzo hamuje i upośledza firmy co doprowadza do stagnacji i owocuje w brak rozwoju (który mógłby nastąpić i przynieść konkretne zyski)

Wojciech K.:Jak często zdarza się w Waszych firmach (dotyczy firm produkcyjnych), że Zarząd dostrzega potrzebę "ciągnięcia" danych bezpośrednio z maszyn na linia produkcyjnych?
Mam wrażenie, że coraz częściej firmy dostrzegają, że systemy klasy ERP czy MRP nie wystarczają i szukają sposobu na zamknięcie pętli poprzez integrację z systemami automatyki maszyn.
Czy sądzicie, że taki kierunek ma przyszłość?

Pozdrawiam,
Wojtek

Jak najbardziej, znam nawet jeden przykład doskonale funkcjonujący i przynoszący przy tym olbrzymie oszczędności.

MRP - marzenie. W naszych realiach praktycznie mrzonka.
Są takie produkty nawet nasze rodzime jednakże opór „materii” jest tak znaczny ....
Z doświadczenia mogę przytoczyć taki oto przykład:
Duża prężna firma notowana na GPW – wdrożenie systemu trwało blisko dwa lata – aż tu syn v-ce prezesa ukończył studia (informatykę) i nastąpiła zmiana ERP na SYMFONIĘ.
Praca i KASA do kibla.

Wdrożenie takiego przedsięwzięcia w firmie produkcyjnej to ogromne wyzwanie, jeśli kogoś to zainteresuje służę pomocą.

Dariusz Konrad N.:MRP - marzenie. W naszych realiach praktycznie mrzonka.
Są takie produkty nawet nasze rodzime jednakże opór „materii” jest tak znaczny ....
Z doświadczenia mogę przytoczyć taki oto przykład:
Duża prężna firma notowana na GPW – wdrożenie systemu trwało blisko dwa lata – aż tu syn v-ce prezesa ukończył studia (informatykę) i nastąpiła zmiana ERP na SYMFONIĘ.
Praca i KASA do kibla.

Wdrożenie takiego przedsięwzięcia w firmie produkcyjnej to ogromne wyzwanie, jeśli kogoś to zainteresuje służę pomocą.

MRP to nadal jednak system planowania, a nie system do bieżącej realizacji wytwarzania - to jest rolą systemów MES.
Integracja ERP z maszynami na linii produkcyjnej jest prostsza niż to może się wydawać. Najtrudniejszy element to połączenie wiedzy biznesowej i technicznej - dotyczącej choćby systemów automatyki maszyn. Prawdziwa integracja z maszynami to zdecydowanie coś więcej niż tylko wykorzystanie czytników kodów kreskowych. Znam przypadki wdrożeń zintegrowanych systemów przy pomocy specjalnie w tym celu napisanych modułów wymiany danych ERP z systemem klasy MES (do zarządzania wytwarzaniem). Jest jednak dostępna już także zestandaryzowana aplikacja integracyjna pozwalająca na łączenie ERP z produkcją.


Wojciech Kmiecik edytował(a) ten post dnia 18.12.06 o godzinie 22:27

Wojciech K.:

Dariusz Konrad N.:MRP - marzenie. W naszych realiach praktycznie mrzonka.
Są takie produkty nawet nasze rodzime jednakże opór „materii” jest tak znaczny ....
Z doświadczenia mogę przytoczyć taki oto przykład:
Duża prężna firma notowana na GPW – wdrożenie systemu trwało blisko dwa lata – aż tu syn v-ce prezesa ukończył studia (informatykę) i nastąpiła zmiana ERP na SYMFONIĘ.
Praca i KASA do kibla.

Wdrożenie takiego przedsięwzięcia w firmie produkcyjnej to ogromne wyzwanie, jeśli kogoś to zainteresuje służę pomocą.

MRP to nadal jednak system planowania, a nie system do bieżącej realizacji wytwarzania - to jest rolą systemów MES.
Integracja ERP z maszynami na linii produkcyjnej jest prostsza niż to może się wydawać. Najtrudniejszy element to połączenie wiedzy biznesowej i technicznej - dotyczącej choćby systemów automatyki maszyn. Prawdziwa integracja z maszynami to zdecydowanie coś więcej niż tylko wykorzystanie czytników kodów kreskowych. Znam przypadki wdrożeń zintegrowanych systemów przy pomocy specjalnie w tym celu napisanych modułów wymiany danych ERP z systemem klasy MES (do zarządzania wytwarzaniem). Jest jednak dostępna już także zestandaryzowana aplikacja integracyjna pozwalająca na łączenie ERP z produkcją. Wojciech Kmiecik edytował(a) ten post dnia 18.12.06 o godzinie 22:27

Oczywiście
Można WSZYSTKO - nie to miałem na myśli.
Problemem są profile produkcyjne - oraz np. Mistrz Zmianowy

Zakład produkcji pieczywa cukierniczego np.
Surowce można zliczyć ale jest np. tzw. Nadpiek, jest część produktu która trafia jako odpad stały, część jako wypiek przeznaczony na zmielenie, ...
Przerabialiśmy problem w kilku specyficznych zakładach – dla właścicieli gra nie była warta poniesienia takich kosztów / z komunikacją i przepływem informacji np. w naszym systemie nie mieliśmy problemów.
Problem to gdzie i jak mierzyć, okablować można wszystko.
Co innego w firmach handlowych – tutaj można bardzo sprawnie i szybko.
Miejsce składowania w magazynie rejestrowane w systemie BAJKA ale jak magazynier ma „ciężki” poniedziałek – uratować firmę może tylko sterowana z systemu np. suwnica, w przeciwnym razie dla firmy handlującej towarami o krótkim terminie przydatności do spożycia to klapa.

Z ogromną przyjemnością podejmiemy taki projekt – system mamy przygotowany w 95%
Pozdrowienia

Uważam że taki kierunek działania nie jest czymś nowym. Niestety sam fakt wyposażenia firmy tego typu rozwiązanie nie jest końcem pracy. Projekt, który ma na celu zaimplementowanie takowego rozwiązania niestety nie moze istnieć samodzielnie w oderwaniu od szerszego projektu, który ma mieć na celu optymalizację całego procesu od SCM, poprzez produkcę aż do sprzedaży. Zgdzę się z "przedmówcami", że oczywiście nie wszędzie jest to proste a niejednokrotnie wogóle niemożliwe. Niemniej przykładem wzorowych rozwiązań są systemy wykorzystywane np. w FIAT, GM, ISUZU, Grupa Żywiec (przynajmniej te znam). Doprowadzenie do takiej perfekcji ich działania składało się niestety z więcej niż jednego etapu, mianowicie:
1. wdrożenie systemu pomiarowego w produckji,
2. kolkcjonowanie i analiza danych
3. wprowadzanie zmian do procesu produkcyjnego.
pkt.2-3 są pewnego rodzaju powtarzalną pętlą.
4. optymalizacja SCM do optymalnego już procesu produkcji
5. spięcie produkcji ze sprzedażą.

Uważam, że wdrożenie samego systemu monitorującego produkcję bez uwzględnienia tego w ramach szerszej strategi bedzie wydaniem pieniędzy w błoto, nie przyniesie satysfakcjonujących dla managmentu efektów...

Bartosz C.:
Uważam, że wdrożenie samego systemu monitorującego produkcję bez uwzględnienia tego w ramach szerszej strategi bedzie wydaniem pieniędzy w błoto, nie przyniesie satysfakcjonujących dla managmentu efektów...

Zgadzam się i właśnie w tym tkwi cała trudność, bo często systemy monitoringu są wybierane bez szerszego kontekstu biznesowego ich użycia, będą tylko narzędziem dla służb utrzymania ruchu, a nie elementem większego ekosystemu przedsiębiorstwa.

Bartosz C.:Uważam że taki kierunek działania nie jest czymś nowym. Niestety sam fakt wyposażenia firmy tego typu rozwiązanie nie jest końcem pracy. Projekt, który ma na celu zaimplementowanie takowego rozwiązania niestety nie moze istnieć samodzielnie w oderwaniu od szerszego projektu, który ma mieć na celu optymalizację całego procesu od SCM, poprzez produkcę aż do sprzedaży. Zgdzę się z "przedmówcami", że oczywiście nie wszędzie jest to proste a niejednokrotnie wogóle niemożliwe. Niemniej przykładem wzorowych rozwiązań są systemy wykorzystywane np. w FIAT, GM, ISUZU, Grupa Żywiec (przynajmniej te znam). Doprowadzenie do takiej perfekcji ich działania składało się niestety z więcej niż jednego etapu, mianowicie:
1. wdrożenie systemu pomiarowego w produckji,
2. kolkcjonowanie i analiza danych
3. wprowadzanie zmian do procesu produkcyjnego.
pkt.2-3 są pewnego rodzaju powtarzalną pętlą.
4. optymalizacja SCM do optymalnego już procesu produkcji
5. spięcie produkcji ze sprzedażą.

Uważam, że wdrożenie samego systemu monitorującego produkcję bez uwzględnienia tego w ramach szerszej strategi bedzie wydaniem pieniędzy w błoto, nie przyniesie satysfakcjonujących dla managmentu efektów...

Parę lat temu viceprezes FM Forte wyraził opinię, że największym efektem z wprowadzenia systemy klasy ERP była możliwość poprowadzenia biznesu w sposób, którego przedtem nikt sobie nawet nie wyobrażał.

I faktycznie:
Forte kupiło sieć dystrybucji w Niemczech, wystawiło tam końcówki SAP z konfiguratorem wariantów do planowania produktów, których produkcja wskakuje do realizacji zaraz po zakupie przez Klienta.

Niestety, wiele wdrożonych systemów ERP, mocą decyzji właściciela lub szefa, jedynie ewidencyjnie odtwarza stan istniejący. Na początku jest to zrozumiałe, gdyż istnieje naturalna obawa przed nowym i nieznanym.

Zmiana filozofii prowadzenia działalności z pełnym wykorzystaniem szans wnoszonych przez system (w tym jeszcze nie aktywowanych procesów) jest jednym z kluczy do sukcesu firmy.

Oferuję strategiczną analizę biznesu już wykorzystującego rozwiązania SAP, poszukując obszarów zmian wykorzystujących potęgę SAP dla sukcesu Twej firmy.
Mogę też pokierować procesem zmiany.

Jan Rey
Architekt Rozwiązań Biznesowych


Jan Rey edytował(a) ten post dnia 29.12.06 o godzinie 11:21

Wojciech K.:Jak często zdarza się w Waszych firmach (dotyczy firm produkcyjnych), że Zarząd dostrzega potrzebę "ciągnięcia" danych bezpośrednio z maszyn na linia produkcyjnych?
Mam wrażenie, że coraz częściej firmy dostrzegają, że systemy klasy ERP czy MRP nie wystarczają i szukają sposobu na zamknięcie pętli poprzez integrację z systemami automatyki maszyn.
Czy sądzicie, że taki kierunek ma przyszłość?

Pozdrawiam,
Wojtek

Taki kierunek nie tylko ma przyszłość, ale jest już obecnie szeroko stosowany w zakładach produkcyjnych wielu zachodnich i japońskich inwestorów w Polsce.

Moim zdaniem, najfajniejszym przykładem tego typu zastosowań w Polsce jest Zakład Produkcji Odkurzaczy - dział przetwórstwa tworzyw sztucznych w ZELMER S.A. w Rzeszowie.
Po zastosowniu tego typu rozwiązania (a wymagało to położenia kilku kilometrów kabli) uzyskano taką jakość wyrobów, jakiej niemiecki właściciel tej firmy nie tylko nie oczekiwał, ale wręcz zmusił do mobilacji własną kadrę kierowniczą w zakładach produkcyjnych w Niemczech do "pilnego naśladowania i podjęcia próby szybkiego dogonienie Polaków, ponieważ w przeciwnym wypadku będzie zmuszony do przeniesienia produkcji szeregu wyrobów z Niemiec do Polski".

Serdecznie pozdrawiam wszystkich forumowiczów. :-))