Anna Frąc (Sarbiewska)

Project Manager

Wypowiedzi

• Wszystko
• Tylko fora

• 
  Wpis na grupie Lean Management w temacie OEE - wdrażać czy nie wdrażać, znać czy nie znać OEE, jak...

  29.01.2010, 15:33

  Właściwie myśląc o argumentach przemawiających za wdrożeniem OEE wszystkie powyższe odpowiedzi dają pewien obraz na ile wskaźnik efektywności może pomóc fabryce. Uzyskując informację o powodach obniżonej efektywności przede wszystkim można z tym powodami walczyć i to nie akcyjnie, tylko w sposób określony procedurami, wyznaczając drogę ciągłego wzrostu efektywności.
  
  Większość firm przed wdrożeniem wskaźnika uważa, ze ich efektywność jest na poziomie dobrym (czyli ok. 80%) natomiast po uruchomieniu pomiarów prawda zaczyna kuć w oczy (bo wyniki są zazwyczaj w postaci słupków, które dalekie są od wartości 100%) a osobom zajmującym się systemem stawiane są cele podwyższenia wskaźnika OEE.
  
  Jeśli chodzi o miękką stronę to najczęściej spotykaną formą angażowania pracowników w „poprawną postawę” jest właśnie uzależnienie ich premii od wyników OEE (w OEE mamy już przecież zawartą jakość i wydajność)
  
  Czyli jestem za TAK ze względu na poznanie kierunku zmian jakie musisz wprowadzić aby podnieść efektywność swojego zakładu.
  
  http://www.lean.info.plAnna Sarbiewska edytował(a) ten post dnia 29.01.10 o godzinie 15:33

• 
  Wpis na grupie Przemysł w temacie OEE

  13.02.2009, 15:16

  Witam,
  Ponieważ przytoczył Pan artykuł mojego autorstwa Doskonalenie procesu produkcyjnego - Wskaźnik Overall Equipment Effectiveness - OEE to chciałabym odnieść się do zapisu, że wykorzystanie może wynosić ponad 100%.
  Generalnie całkowity wskaźnik OEE nie powinien nigdy przekroczyć 100% (tak jak wspomniał Pan powyżej). Natomiast w przypadku gdy:
  - posiadamy nieprawidłowe czasy cykli, którymi posługujemy się do wyliczenia wykorzystania to współczynnik wykorzystania może zostać zaniżony lub zawyżony. Bardzo często firmy rozpoczynające pomiary nie mają w ogóle zdefiniowanych nominalnych czasów cykli bądź są problemy z ich poprawnością (czas cyklu dla obróbki detalu przypisany do maszyny a nie średni czas obróbki wszystkiego co przechodzi przez maszynę). Szansą na ich weryfikację są systemy gromadzące sygnały automatycznie z maszyn w przeciwnym wypadku należy te czasy zweryfikować „ze stoperem w ręku”;
  - drugim często spotykanym problemem jest fakt, że czasy cykli nie są aktualizowane np. po wprowadzanych działaniach doskonalących;
  - złe zrozumienie pojęcia czasu cyklu (C/T); w przypadku np. maszyn z podajnikami bierzemy wyłącznie czas obróbki elementu na maszynie natomiast w przypadku prac gdzie połączona jest praca maszyny i manualna człowieka (która wynika z technologii) bierzemy łączny czas; takie podejście wymaga zawsze przyjrzenia się jak obecnie wygląda praca operatora a jak powinna. Może być tak, że to pracownik wyłącznie sam obsługuje maszynę wpływając na zaniżenie czasu cyklu- pamiętajmy, że w OEE rozważamy efektywność wykorzystania maszyny;
  - pracownicy nastawiają maszyny na większą prędkość niż dopuszczalna powodując jej przeciążania. Tu powodów takiego postępowania także może być wiele, np. nieznajomość przez pracownika podstawowych parametrów maszyny jakie powinien zastosować do obróbki konkretnego detalu.
  Podczas pomiarów ręcznych różnica między rzeczywistą a nominalną prędkością może być nie do dostrzeżenia, dlaczego? Ponieważ pracownicy z firm, w których funkcjonuje już OEE potrafią skalkulować z jaką prędkości powinni pracować, żeby wykonać daną partię i został im czas na „małe przestoje”. Również tu z pomocą przychodzą systemu automatycznego gromadzenia danych- w momencie braku sygnału „praca” z maszyny przerwy rejestrowane są jako przestoje w przeciwnym wypadku wpłynęłyby na zaniżenie współczynnika wykorzystania.
  
  Tak więc można stwierdzić, że metoda obliczeniowa pozwala na podstawienie wartości, które nie są prawidłowe co w konsekwencji powoduje złe wyliczenia wskaźnika OEE.