пропозиції роботи
Wypowiedzi
-
Ludzie nie boją się zmian!! Ludzie boją się niepewności jaka ta zmiana niesie i stąd opór.
Przykład:
Jak wyjeżdżamy na wakacje to się boimy? Nie! A jest to kolosalna zmiana w porównania do codzienności. Ale się nie boimy, bo wiemy gdzie, z kim i po co jedziemy. Wiemy co będziemy robić, mamy na to fundusze i w pracy się przygotowaliśmy na nieobecność.
To samo wystarczy zastosować w zmianach w firmach - jak wytłumaczymy i pokażemy ludziom co będzie po zmianie - to opór znika. -
http://www.leanhill.com/wiedza-w-praktyce/pl/popraw-to...
http://www.leanhill.com/wiedza-w-praktyce/pl/5-razy-dl...
zapraszam do przeczytania kilku moich artykułów o Lean w kruszywachTen post został edytowany przez Autora dnia 11.05.17 o godzinie 10:55 -
Monika Ż.:
Pojedynczo, przy czym jako jednostkę traktuję wszystkie osoby odpowiedzialne za uzyskanie premiowanego wyniku - czyli jak oceniam utrzymanie maszyny, to premiuję team elektryk i mechanik. Kiedy zespół jest za duży - kiedy jeden z członków nie ma , albo ma minimalny wpływ na wynik.
Czy system premiowania, pojedynczych osób w zespole za wyniki i praca zespołowa mogą iść w parze?Kiedy premiujemy pojedyncze osoby za uzyskane wyniki, często pracownik, mający dobre rozwiązanie, nie będzie chciał przedstawić go innym, ponieważ zacznie rosnąć mu konkurencja.
Kiedy jestem w gemba jako kierownik - tj poznaję proces, nie ma możliwości, by jeden z pracowników ukrywał jakieś rozwiązanie. W pracy standaryzowanej i gemba po prostu nie ma takiej szansy. Jeżeli są takie obawy - znak że za mało czasu byłem w gemba.
Każdy członek zespołu będzie pracował na swoje konto. -
https://www.youtube.com/watch?v=wz28yMcDvVM przyklad wykorzystania Lean poza produkcją przy pomocy konsultantów Toyoty. Fajne, bo prawdziwe i zrobiło różnicę.
-
ja najbardziej lubię definicję Lean wg Paula Akersa : "Fix what bugs You" czyli po prostu napraw to co Cię w codziennej pracy denerwuje.
Tylko tyle i ...aż tyle! ;) -
Dawid J.:
Zacznij od:
Czy mieliście kiedyś możliwość wdrażania zmian w takim przedsiębiorstwie? Jakie są wasze doświadczenia? Od czego należy zacząć?
Z chęcią wysłucham wszystkich wskazówek :)
- zdobycia poparcia prezesa
- rozwiązania problemów ergonomicznych pracowników (7 strat)
A przede wszystkim zacznij od siebie. Jeżeli sam nie zaczniesz pracować Leanowo - pracownicy tym bardziej za Tobą nie pójdą. -
Konrad G.:
popieram. start Leanu od 5S to słaby pomysł.
Jerzy B.:
Do dawcy tematu (wątku).
Konrad G.:
....na to aby nic z przedsięwzięcia nie wyszło. (...)
Nikt nie zna LM? No to super!!! Masz wielkie szanse!
Szansa na to, żeby nie wyszło są zawsze :-)
To, że nikt nie zna LM, oznacza, że nie są "skrzywieni" różnymi poglądami, schematami, jak np. że wdrożenie LM trzeba zacząć od... 5S. -
Bartek N.:
A pytałeś te zespoły - tych pracowników, dlaczego tak jest? Polecam.
Pytam tutaj, bo powoli staje pod ścianą i robię się bezsilny. Zespoły w mojej organizacji ostatnimi czasy jakby zastygły, robią swoje ale bez polotu, nie widać chęci do działania, kreatywności. Planuję rozwój organizacji, natomiast nie mam z kim tego zrobić... przynajmniej takie mam poczucie. Czy ktokolwiek miał podobny problem? Jakie widzicie rozwiązanie? Jakie działania byście podjeli? -
Wojciech M.:
Dokładnie. Wyznacz jednego odpowiedzialnego za wykonanie zadania. Wizualizuj tez wyniki przezbrojeń i po każdym przekroczeniu czasu lub wykonaniu go krócej poproś o informację od lidera przezbrojenia co sie stało? To będą dla Ciebie wskazówki do działań.
Jacek P.:
Andrzej K.:
Ile obecnie wynosi czas przezbrojenia które chcesz skrócić?
Jaki czas chcesz uzyskać po SMED?
Przezbrojenie trwa 38,5 min. Chciałbym skrócić je o około 50 %. Wykonywane jest przez 5 operatorów, ale są możliwości wykorzystania jeszcze dwóch osób.
I tu moim skromnym zdaniem jest problem - przezbrojenie ma zrobić
JEDEN operator - inni mają mu pomagać, ale jeden człowiek ma za to odpowiadać
i to on ma pokazać słabe punkty.
Tyle się w Lean mówi o przywództwie, liderach i takich tam innych pierdołach
a jak przychodzi co do czego to na samym dole odpowiedzialność się rozmywa:
mieli zrobić a nie zrobili - kto nie zrobił ? - no jak to kto - "oni"
Zadałbym sobie pytanie: 20 minut oszczędności razy ile przezbrojeń i jakie mogą być krótko i długo
falowe straty z przezbrojenia wykonanego na odp.., znaczy źle wykonanego, bo jestem przekonany że przy zbyt dużej presji kiedyś ktoś zamiast, jak Pan to ładnie określił skutecznie umyć linię za pierwszym razem, nie umyje jej wcale - bo presja czasu .....
Nie dodawaj więcej ludzi - to nic nie pomoże.
Zaangażuj kierownika linii produkcyjnej -to ma być jego cel by skrócić przezbrojenie i on ma wymagać i prowadzić projekt, Ty powinieneś pomagać. Projekt bez właściciela, który ma realną władzę i realny problem - nie ma szans powodzenia. Inaczej skracanie przebrojenia bedzie traktowana jako fanaberia człowieka od optymalizacji. Jeden z najlepszych tesktów jakie słyszałem kiedy zapytałem kierownika produkcji co robi ich Manager Optymalizacji - " łazi i maluje jakieś linie, wysyła mi jakieś maile byśmy optymalizaowali....ale ja nie mam czasu rozwiązywac jego problemów" !
Jeżeli nie wiesz jaki zrobić kolejny krok poproś by całe przezbrojenie wykonał 1 operator. Masz ich pięciu więc uzyskasz pięć różnych czasowo i jakościowo wyników. Wybierz najlepszy i przeanalizujcie -film, czym on różnił się od pozostałych -kolejna porcja pomysłów na poprawę.
Jeżeli 5 osób wykonuje przezbrojenie w 38,5 minuty to jedna powinna wykonać je w 192,5 minuty. Jeżeli czas będzie inny (zakładam się, że będzie krótszy) to znaczy, że operatorzy nie maja standardu i każdy myje po swojemu - kolejna porcja pomysłów.
Motywacyjnie - https://www.youtube.com/watch?v=gPUmY8WnnpU od 110 minuty pokazane jest przezbrojenie które kiedyś trwa 14 godzin a obecni 6 minut. kilkuset kilogramowa forma. Przezbrojenie wykonuje 1 osoba i nie męczy się kompletnie ani nie spieszy.
PS
jeżeli masz ochotę to podeślij mi film z c/o lub jego części - andrzej.kaniewski@leanhill.com -
OEE - rozważania na temat świadomego wykorzystania środków trwałych w fabryce. Zapraszam. https://www.linkedin.com/pulse/oee-jak-zwi%C4%99ksza%C4...
- 23.05.2016, 13:48
-
Jerzy B.:
no prawie ;) po prostu zaczynanie jakiekolwiek przedsięwzięcia bez postawienia konkretnego celu do osiągnięcia to zwykle alibi ;) a Lean tego nie lubi.
Andrzej K.:
Ile obecnie wynosi czas przezbrojenia które chcesz skrócić?
Jaki czas chcesz uzyskać po SMED?
Czy z tym SMED to tak jak w żydowskim kawale ?, gdzie konkurs na Gł.Księgowego wygrał ten, który na pytanie - ile jest 2 + 2 - odpowiedział, a ile szanowna Komisja sobie życzy ?.
obecny czas jest istotny - bo jak przezbrojenie trwa dłużej obecnie niż godzinę to lepiej podzielić projekt SMED na etapy niż od razu próbować całość zmienić - PDCA . -
Ile obecnie wynosi czas przezbrojenia które chcesz skrócić?
Jaki czas chcesz uzyskać po SMED? -
O dwóch fundamentach Lean, które są niestety często pomijane
http://tiny.pl/grtbd- 8.05.2016, 22:19
-
- 22.03.2016, 07:25
-
Andrzej M.:
Bezwładność systemu nie istnieje. Wzloty i upadki maja swoją przyczynę. Fakt, że zmienia się np koniunktura na nasze wyroby nie oznacza, że musi ona wprowadzać chaos w firmie. Analiza przyczyny źródłowej - najlepsza metoda. Można zacząć od pytania - mam 30 osób - produkuję 100 ton - zatrudniam dodatkowo 15 - czy produkuję 150 ton? Jeżeli tak to dlaczego, jeżeli mniej -to dlaczego, jeżeli - więcej to dlaczego. Oczywiście analiza krok po kroku , nie na zasadzie:poprawiam jakość, wydajność, dostawy na czas, koszty na raz. Decyduję jak rozumiem , zamiast decyduję i zobaczymy.
Jakimi metodami opanować wkradający się w firmę chaos? Czy jest nie do uniknięcia? Kiedy możemy stwierdzić, że to nie bezwładność systemu tylko już chaos? -
Jako załadunek aut rozumiem obszar, gdzie produkt jest ładowany na auta ciężarowe i wysyłany do klientów. Tam zazwyczaj wiele "ciekawostek" się pojawia, na przykład: kilkukrotne nabieranie łyżki, przesypywanie aut, niedosypywanie, krążenie, szukanie, tzw sprzątanie - czyli operator zbiera po placu towar który rozsypał przy załadunku, itd.
-
jak wspomniał Maciej -najlepiej iść z nimi do Gemba. Jako podkład teoretyczny możesz wykorzystać filmik https://www.youtube.com/watch?v=2RGPxgfEBwQ . Jest po duńsku z angielskimi napisami ale to bez znaczenia bo słowa tam nie są istotne.
Pamiętaj tylko, że takie wyjście do gemba niesie za sobą ryzyko. Prawdopodobnie Szefowie doznają olśnienia - co się bardzo często zdarza i zobaczą tak wiele, że zwali ich to z nóg. Niemniej możesz też trafić na grupę, dla której samo wyjście do gemba będzie problemem -to nie ich świat. Dlatego przygotuj sobie 3-4 "strzały" super marnotrawstwa, żeby ich rozkręcić.
Dla kopalni dolomitu fajnymi miejscami mogą być załadunek urobku, zasyp kosza nadawy czy załadunek aut.
powodzeniaTen post został edytowany przez Autora dnia 24.02.16 o godzinie 13:53 -
Pani Magdaleno,
Najlepszą osobą do wdrażania 5S jest kierownik działu.
Pytanie w jakim celu wdrażacie Państwo 5S? Jeżeli jedynie jako wybrane narzędzie to do takiego wdrożenia wystarczy literatura. Będzie równie efektywnie jak przy wynajęciu firmy a o kilka zer taniej.
Jeżeli jednak dotarli Państwo do przyczyny źródłowej problemu -i są przekonani ze 5S jest odpowiedzią na ten problem to bardzo duży sukces i osoba, która znalazła tę przyczynę źródłową spędziła w gemba tak dużo czasu, że będzie idealną do kierowania wdrożeniem 5S.
pozdrawiam -
fajne są filmy po wpisaniu w youtube "the toyota effect". opisuje filozofię w bardzo fajny sposób.
-
na początek proponuję przepracować zmianę produkcyjną na stanowisku które Pan optymalizuje pod względem ergonomii. Więcej to pomoże niż niejeden podręcznik czy szkolenie.
- 1
- 2
Dołącz do GoldenLine
Oferty pracy
Sprawdź aktualne oferty pracy
Aplikuj w łatwy sposób
Aplikuj jednym kliknięciem
